식물 기원의 실. 위생적 특성을 위한 천연 섬유 연구

23.12.2020

식물성 섬유

천연 식물 섬유는 식물에서 얻습니다. 이것은 인류가 실을 만드는 데 사용한 가장 오래된 천연 섬유입니다. 현재 면, 아마, 대마 및 쐐기풀의 네 가지 유형의 식물 섬유가 알려져 있습니다.

면

목화는 목화씨를 감싸는 푹신한 섬유입니다. 면 섬유에는 여러 가지 유형이 있습니다. 매끄럽고, 빛나고, 단단하고, 거칠고 부드러우며, 순백색에서 짙은 녹색 및 푸르스름한 색까지 모두 다양한 색상 음영이 있습니다. 목화는 아시아와 미국에서 발견되었으며 태곳적부터 재배되어 왔습니다.

면의 종류가 다양하기 때문에 모든 실을 얻을 수 있습니다. 손으로 돌리면 뜨개질과 짜기에 좋은 실이 됩니다. 아동복용으로 충분히 부드럽고 가정용으로 충분히 강할 수 있습니다. 또한 면은 흡수력이 좋아 착용감이 매우 좋습니다. 더운 날씨.

목화 방적은 때때로 많은 노력을 필요로 하지만 항상 그만한 가치가 있습니다.

아마는 역사적으로 다른 것보다 일찍 방적하는 데 사용된 키가 큰 초본 식물입니다. 섬유는 식물의 공중 부분에서 얻습니다. 회전하기 쉽습니다. 가장 내구성이 강한 식물 섬유인 아마는 차양, 식탁보, 침대 린넨 및 의류를 만드는 데 사용됩니다.
린넨은 염색하기 어렵기 때문에 이 길고 부드러운 섬유는 종종 흰색으로 표백됩니다.
고품질 린넨은 매끄럽고 광택이 나는 구조로 최대 60cm 길이의 섬유를 가지고 있으며, 린넨 토우(Linen tow)는 종종 다른 섬유와 혼합되는 짧고 들쭉날쭉한 섬유입니다.

대마와 중국 쐐기풀

대마와 쐐기풀은 아마와 유사하며 식물의 공중 부분에서도 얻습니다. 아마와 마찬가지로 대마와 쐐기풀은 역사적으로 방적에 사용되었습니다.

대마 섬유는 높이가 3m에 달하는 식물의 줄기에서 얻습니다. 그러나 이 섬유는 낮은 등급입니다.

쐐기풀 섬유도 줄기에서 얻어지며 대마 섬유보다 훨씬 짧지만 얇고 광택이 있습니다.
이 두 식물은 모두 물과 햇빛의 손상 영향에 매우 취약하지 않은 매우 강한 섬유를 생산하며, 강하고 내구성 있는 직물을 만드는 데 사용됩니다.

Judith McKenzie McQueen의 책 A Tutorial in Pictures를 기반으로 합니다. 제사"

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동물성 천연 섬유 (양모 및 실크)를 구성하는 주요 물질은 케라틴과 피브로인과 같은 자연에서 합성되는 동물성 단백질입니다. 이러한 단백질의 분자 구조의 차이는 양모와 실크 섬유의 특성 차이를 결정합니다. 이것은 특히 실크의 강도가 높고 늘어나면 변형되는 능력이 낮아진다는 것을 설명할 수 있습니다.

셀룰로오스와 비교하여 단백질은 약하게 농축된 산에 더 저항력이 있습니다. 단백질은 양모와 실크의 낮은 기계적 특성을 설명하는 알칼리의 작용에 저항하지 않습니다.

실크의 내광성은 셀룰로오스 섬유보다 높지만 양모는 낮습니다.

동물성 섬유의 안정성 고온식물 섬유의 이러한 특성과 같은 수준을 가지고 있습니다.

양모

이 섬유는 고대부터 인간에 의해 사용되었습니다. 양모는 일반적으로 양, 염소, 낙타 등 다양한 동물의 모발 섬유라고 합니다. 산업계에서는 주로 천연 양털을 처리합니다. 양털을 플리스(Fleece)라고 합니다. 그것과 혼합하여 소량의 양모를 사용하여 모직 헝겊과 헝겊을 처리하고 가죽 생산에서 도살 된 동물의 가죽에서 제거한 공장 양모를 사용합니다. 양털은 전체 양모의 95% 이상을 차지합니다. 나머지는 낙타털과 염소털, 염소털 등의 몫에 속한다.

양모 섬유의 주성분은 단백질 화합물에 속하는 케라틴입니다.

섬유에는 비늘, 피질 및 코어의 세 가지 층이 있습니다.

비늘 층은 섬유의 외부 층이며 보호 역할을 합니다. 그것은 서로 단단히 맞고 한쪽 끝이 섬유 막대에 부착 된 판인 개별 저울로 구성됩니다. 각 저울에는 보호 층이 있습니다.

피질은 섬유의 주요 층이며 모발의 몸체를 형성하는 세로로 배열된 다수의 방추형 세포를 포함합니다.

섬유의 중간에는 기포로 채워진 느슨한 얇은 벽 셀로 구성된 코어 층이 있습니다. 코어 층은 강도를 증가시키지 않고 섬유의 두께 증가에만 기여합니다. 품질 저하.

두께와 구조에 따라 보풀, 과도기 모발, 천막, 죽은 모발과 같은 주요 유형의 양모 섬유가 구별됩니다 (그림 4).

다운은 링 모양의 비늘로 구성된 비늘 모양의 비늘과 피질의 두 층으로 구성된 얇은 권축 섬유입니다.

과도기 머리카락은 아래보다 약간 두껍습니다. 그것은 편평, 피질 및 불연속 코어의 3개 층으로 구성됩니다.

천막은 3개의 층이 있는 거친 직선 섬유입니다.

죽은 머리카락은 가장 두껍고 거칠지만 가장 연약한 섬유입니다. 그것은 큰 층판 비늘로 덮여 있으며 좁은 피층 고리와 매우 넓은 핵을 가지고 있습니다. 단면 모양은 가장 자주 평평하고 불규칙합니다. 죽은 모발은 강도가 적고 염색성이 좋지 않은 거칠고 부서지기 쉬운 섬유입니다.

주로 한 가지 유형의 섬유(아래 또는 과도기 모발)로 구성된 양모는 균질이라고 하며 나열된 모든 유형의 섬유를 포함합니다(이질적). 이질적인 양모의 보풀이 많고 죽은 털의 양이 적을수록 품질이 높아집니다. 양털 덩어리를 구성하는 섬유의 균일도와 평균 두께에 따라 양모는 가는 것, 반 가는 것, 반 굵은 것, 거친 것으로 나뉩니다.

고급 양모는 솜털로만 구성되어 있으며 주름이 있으며 두께와 길이가 균일합니다. 섬유의 선형 밀도는 0.3~1.2tex입니다. 고품질의 소모사 및 천 원단에 사용됩니다.

반 미세 및 반 거친 양모는 과도기 및 솜털로 구성됩니다. 세미 파인 울 섬유의 평균 선 밀도는 1.3-1.8 tex, semi-coarse-1.8-2.6 tex입니다. 반가는 양모와 반 굵은 양모의 길이는 가는 양모의 길이보다 약간 더 깁니다. 반가는 양모는 소모사 양복 직물에 사용되며 반 거친 양복 및 코트 직물에 사용됩니다.

거친 털은 다운, 과도기 모발, 천모 및 죽은 모발의 혼합물로 구성됩니다. 길이와 선형 밀도가 균일하지 않습니다. 후자는 1.2에서 3.0 tex까지 매우 넓은 범위에서 다양합니다. 이 이질적인 양모는 거친 천에 사용됩니다.

순수한 형태의 양모와 화학 섬유가 혼합된 양모는 드레스, 양복, 코트 원단, 아우터 및 속옷 니트웨어, 그리고 기술적 목적을 위한 원단 생산에 사용됩니다. 카멜다운은 다양한 원단을 만드는 데 사용되며, 거친 카멜울은 테크니컬 제품 생산에 사용됩니다.

염소털과 염소털은 니트웨어를 만드는 데 사용되며 양털과 혼합하여 고품질의 고가의 드레스, 양복 및 코트 원단을 만듭니다.

저렴한 모직물을 생산할 때 공장 및 재생 모직물을 섬유 혼합물에 추가할 수 있습니다.

양모 방적 방법의 선택, 생성되는 실의 선형 밀도 및 보풀은 양모 섬유의 길이와 권축 정도에 따라 달라집니다.

양모 섬유의 길이는 20~240mm입니다. 길이에 따른 균질한 양모는 짧은 스테이플(최대 55mm)과 긴 스테이플(55mm 이상)로 나뉩니다. 양모 권축은 섬유 센티미터당 권축 수가 특징입니다. 양모가 가늘수록 크림프가 높아집니다. 컬의 모양에 따라 양모는 평평한 주름, 높은 주름 및 일반 주름으로 구분됩니다.

고도로 권축된 짧은 스테이플 울은 굵고 푹신한 하드웨어(천) 실로 가공되고, 긴 스테이플 울은 부드러운 크림프-가늘고 부드러운 빗질 실로 가공되어 소모직물을 생산합니다.

섬유의 굵기는 종류에 따라 크게 달라지며 실의 굵기, 부드러움, 탄성에 큰 영향을 미칩니다.

양모의 강도는 구조에 크게 좌우됩니다. 굵은 양모의 상대 파단 하중과 내마모성은 굵은 양모보다 높습니다. 굵은 섬유(아운, 죽은 털)는 코어층이 공기로 채워져 있기 때문입니다.

섬유의 신도는 변형의 탄성 및 탄성 구성 요소에 의해 더 크게 결정되며, 이로 인해 모직물은 많이 구겨지지 않습니다.

양털이 좋은 양의 양모는 일반적으로 흰색 또는 약간 크림색인 반면, 거친 양모와 잡종 양의 색상은 회색, 빨간색 또는 검은색입니다.

코트의 광택은 코트를 덮고 있는 비늘의 모양과 크기에 따라 결정됩니다. 크고 평평한 비늘은 코트에 최대의 광택을 주고, 작으면 훨씬 뒤에서 매트하게 만듭니다.

흡습성 측면에서 양모는 모든 섬유를 능가합니다. 천천히 수분을 흡수하고 증발시킵니다. 수분과 열의 작용으로 케라틴이 부드러워지고 피모의 신율이 60% 이상으로 증가합니다.

양모는 마르면 최대로 수축되기 때문에 울로 만든 제품은 드라이클리닝을 권장합니다.

양모는 모든 유기 용제에 내성이 있습니다.

농축된 산은 양모 섬유를 파괴합니다. 질산은 황변, 황산 탄화를 유발합니다.

내광성 측면에서 양모는 모든 천연 섬유를 능가합니다.

화염 속에서 양모 섬유가 소결되어 끝에 검은 공을 형성하고 쉽게 문지르면 깃털 타는 냄새가납니다. 불에서 꺼냈을 때 타지 않습니다.

천연 실크

천연 실크는 번데기 전에 고치가 말리는 동안 누에 애벌레의 땀샘에서 분비되는 얇은 연속 실이라고합니다. 주요 산업적 가치는 길들여진 누에의 실크로, 애벌레는 뽕나무(뽕나무)의 잎을 먹습니다.

애벌레는 피브로인의 단백질 화합물로 구성된 두 개의 실크 분비관을 통해 두 개의 가는 실크 섬유를 짜냅니다. 공기 중에서는 애벌레가 분비하는 단백질 접착제인 세리신과 함께 경화되어 하나의 누에고치 실로 달라붙습니다. 고치 실을 현미경으로 관찰하면(그림 5), 두 개의 실크가 선명하게 보입니다. 그것들을 접착하는 세리신은 길이를 따라 고르지 않게 분포되어 일부 영역에서 얼어 붙은 덩어리와 응고를 형성합니다. 단면에서 실크 섬유는 모서리가 둥근 타원형 또는 삼각형 모양입니다.

애벌레는 8자 모양의 작은 구멍으로 형성된 층으로 누에고치 실을 낳습니다. 결과적으로 누에 고치가 형성됩니다. 세리신으로 접착 된 조밀 한 닫힌 껍질과 명확하게 정의 된 미세 입자 표면이 있으며 내부에서 애벌레가 번데기로 변합니다.

고치는 증기로 처리하여 번데기를 죽이고 뜨거운 공기로 말립니다. 보관할 마른 고치는 덜거덕거려야 합니다. 고치의 풀기는 고치 감기 공장에서 수행됩니다. 연화를 위해 고치를 95-98 ° C의 온도에서 뜨거운 물로 처리 한 다음 고치를 흔들면 고치 실의 끝이 발견되고 여러 실이 연결되고 고치가 고치 감기 기계에서 풀립니다. 결과적으로 여러 고치 실로 구성된 생사를 얻습니다. 실크 농장의 고치 수집 및 고치 풀기에서 나오는 폐기물(엉킨 상층과 내부 껍질, 구멍이 있고 풀 수 없는 고치)

실크 실을 만드는 데 사용됩니다.

누에고치 실의 선형 밀도는 0.3~0.4tex입니다. 실크 실의 직경은 평균 16미크론이고 고치 실의 직경은 32미크론입니다. 생 실크는 1.0 및 3.2 tex의 선형 밀도로 생산됩니다.

고치 실의 길이는 최대 1500m이고 풀린 실은 600-900m이므로 천연 실크로 만든 직물은 약간 주름이 있습니다.

삶은 고치 실의 색은 약간 크림색입니다.

천연 실크는 양모보다 화학적으로 더 강합니다. 희석 된 알칼리 및 산, 유기 용제는 천연 실크에 영향을 미치지 않습니다. 비눗물에 끓이면 세리신은 용해되고 피브로인은 남습니다. 물에 장기간 노출되고 반복되는 세탁으로 인해 염색된 섬유에 희끄무레한 코팅이 나타나 제품의 외관을 손상시킵니다. 묽은 아세트산 용액으로 헹구면 약간의 색상 회복과 광택 증가를 얻을 수 있습니다.

젖은 상태에서 천연 실크의 강도는 5-15% 감소합니다.

내광성 측면에서 천연 실크는 다른 모든 천연 섬유보다 열등합니다. 섬유의 연소는 양모의 연소와 유사하게 발생합니다.

실크는 상당히 강한 천연 섬유입니다. 우수한 탄성 및 흡착 특성, 아름다운 불투명 광택을 보유합니다. 그것은 고급 드레스 직물, 새틴, 장식 및 넥타이 직물, 꼬인 제품 및 고강도 기술 직물의 제조에 사용됩니다.

나. 화학 섬유

화학 섬유를 만드는 아이디어는 19세기 말에 구체화되었습니다. 화학의 발달 덕분입니다. 화학 섬유를 얻는 과정의 원형은 누에 고치를 말릴 때 누에가 실을 형성하는 것입니다.

화학 섬유의 생산은 전 세계적으로 집중적으로 발전하고 있습니다. 섬유 산업의 전체 원자재에서 차지하는 비중이 증가하고 있습니다. 동시에 전 세계 화학 섬유 생산에서 인공 섬유의 비율은 감소하고 있으며 그 반대의 경우 합성 섬유, 특히 폴리에스터 생산이 증가하고 있습니다.

화학 섬유의 산업 생산에는 5단계가 포함됩니다.

원자재 수령 및 예비 처리;

방사 용액 또는 용융물의 준비;

나사 형성;

섬유 가공.

화학 섬유 생산의 주요 원료는 목재, 면화 폐기물, 유리, 금속, 석유, 가스 및 석탄입니다.

화학 섬유의 생산에서는 단단한 초기 폴리머에서 가는 섬유사 또는 섬유를 얻는 것이 필요합니다. 이를 위해 원래 폴리머는 액체 또는 연화 상태로 전환됩니다. 특정 점도의 용융물 또는 원하는 농도의 거대분자 물질(폴리머)의 방사 용액을 여과하고 기포를 제거하고 방사구의 가장 미세한 구멍을 통해 밀어 넣습니다. 방사구는 섬유 형성을 수행하는 기계의 작업 본체입니다. 방사구에서 흘러나온 방사 용액 또는 용융물의 제트는 응고되어 기본 필라멘트를 형성합니다.

복잡한 구성의 구멍이 있는 방사구를 사용하여 프로파일 및 중공 섬유를 얻을 수 있습니다.

방적 할 때 화학 섬유는 여러 개의 기본 필라멘트로 구성된 복잡한 필라멘트 형태와 스테이플 섬유 형태 - 작은 길이의 실 부분으로 얻어집니다.

섬유 멀티필라멘트사 생산에서 방사구는 12~100개의 구멍을 가질 수 있습니다. 단일 방사구에서 형성된 필라멘트는 연결되고, 당겨지고, 꼬입니다.

원사 마무리는 세탁, 건조, 꼬임 및 꼬임을 고정하기 위한 열처리를 포함합니다. 일부 실은 표백 및 염색됩니다.

섬유 가공 작업에는 꼬기, 꼬기 고정, 되감기 및 분류가 포함됩니다.

스테이플 섬유 생산에서 방사구는 최대 15,000개의 구멍을 가질 수 있습니다. 하나의 방사구에서 형성된 기본 필라멘트는 섬유 다발입니다. 번들은 주어진 길이의 번들로 절단되는 테이프로 연결됩니다. 절단은 일반적으로 섬유 공장에서 수행됩니다. 절단 빔의 길이는 생산 요구 사항에 따라 결정되며 범위는 40~350mm입니다. 스테이플 비스코스, 나일론, 라브산, 니트론 및 기타 섬유가 생산됩니다. 그들은 원사로 가공되거나 부직포로 만들어집니다. 스테이플 섬유는 예를 들어 비스코스 원사의 생산과 같이 순수한 형태로 사용되거나 서로 혼합되거나 천연 섬유와 혼합되어 사용됩니다. 스테이플 섬유의 이름에는 스테이플 나일론 섬유, 스테이플 라브산과 같은 섬유의 이름이 포함됩니다. "스테이플"이라는 단어만 표시되는 경우 비스코스 섬유를 의미합니다.

화학 섬유는 인조 섬유와 합성 섬유로 나뉩니다.

인공 섬유

인공 섬유에는 셀룰로오스 및 그 유도체로 만든 섬유가 포함됩니다. 이들은 비스코스, 트리 아세테이트, 아세테이트 섬유 및 그 변형입니다.

비스코스섬유는 가문비나무, 전나무, 소나무에서 얻은 셀룰로오스에서 생산됩니다.

일반 비스코스 섬유와 그 변형을 구별하십시오.

일반 비스코스 섬유부드러움, 확장성, 내마모성, 우수한 흡습성, 내광성과 같은 여러 가지 긍정적 인 특성이 있습니다. 그러나 습기가 차면 이 섬유가 강하게 부풀어 오르고 이로 인해 섬유 재료의 수축이 증가하고 강도가 떨어집니다.

변형 중 고강도 비스코스 섬유, 고분자량 비스코스 섬유 및 폴리노오스 섬유에 주목해야 합니다.

고강도 비스코스 섬유강도, 마모 및 반복 굽힘에 대한 저항을 보장하는 가장 균일 한 구조를 가지고 있습니다.

비스코스 고분자량 섬유미디엄 스테이플 면의 본격적인 대체품입니다. 이 섬유는 일반 비스코스 섬유보다 더 강하고 탄력적이며 내마모성이 있습니다.

순수한 형태의 비스코스 고분자량 섬유는 면 및 화학 섬유와 혼합하는 데 사용됩니다. 그것은 직물에 실키함, 치수 안정성을 제공하고 수축과 주름을 줄입니다.

폴리노오스 섬유 -셔츠, 속옷, 비옷 직물, 얇은 편물 및 재봉실 생산에서 본격적인 면화를 대체하는 변형 비스코스 섬유. 폴리노스 섬유는 강도, 탄성, 내마모성, 내알칼리성 면에서 일반 비스코스 섬유보다 우수하지만 흡습성은 낮습니다.

현미경으로 보면 기존의 비스코스 섬유의 단면이 많이 함몰되어 있음을 알 수 있다. 세로 단면에서 원통형 섬유를 따라 이어지는 깊은 홈은 스트로크처럼 보입니다.

비스코스 섬유는 모든 유기 용제에 내성이 있습니다. 세탁할 때 젖었을 때 비스코스 섬유는 강도의 약 50-60%를 잃는다는 점을 고려해야 합니다. 건조되면 강도가 회복됩니다.

섬유는 황색 부족과 함께 빠르게 타며 탄 종이의 특징적인 냄새가 나는 밝은 회색 재를 형성합니다.

모든 인조 섬유 중에서 비스코스는 직물 제조에 가장 많이 사용됩니다.

트리아세테이트 및 아세테이트섬유를 셀룰로오스 아세테이트라고 합니다. 그들은 면 셀룰로오스로 만들어졌습니다.

현미경으로 볼 때 셀룰로오스 아세테이트 섬유의 단면은 비스코스보다 덜 들여 쓰기 때문에 길이 방향으로 더 적은 스트로크가 있습니다.

셀룰로오스 아세테이트 섬유는 일반적으로 비스코스보다 얇고 부드러우며 가벼우며 광택이 더 큽니다. 흡습성, 강도 및 내마모성 측면에서 셀룰로오스 아세테이트 섬유는 비스코스 섬유보다 열등합니다. 젖은 상태에서 섬유는 제거하기 어려운 잼을 제공하므로 세탁 중에 섬유로 만든 제품을 끓여서 비틀지 않는 것이 좋습니다.

트리아세테이트 섬유의 흡습성은 아세테이트 섬유의 흡습성보다 2.5배 낮습니다.

아세테이트 섬유의 특징은 자외선을 투과시키는 능력입니다.

아세테이트 섬유가 타면 끝 부분에 녹은 갈색 덩어리가 형성되고 식초 특유의 냄새가납니다.

셀룰로오스 아세테이트 섬유는 직물 및 얇은 편직물의 제조에 사용됩니다. 높은 대전성, 낮은 흡습성 및 공기 투과성, 낮은 기계적 특성 및 세탁 및 드라이클리닝 중 손상될 수 있는 능력으로 인해 아세테이트 및 트리아세테이트 섬유 제품에 대한 수요가 감소하고 생산량이 감소했습니다.

합성 섬유

폴리아미드 섬유. 섬유 나일론,가장 널리 사용되는 것은 석탄 및 석유 가공 제품에서 얻습니다.

현미경으로 보면 폴리아미드 섬유는 미세한 구멍과 균열이 있는 매끄러운 실린더입니다. 단면에서 일반 섬유는 둥글고 프로파일 된 섬유는 평평하거나 삼각형, 다면체 또는 들여 쓰기 될 수 있습니다.

폴리아미드 섬유의 가벼움, 탄성, 예외적으로 높은 강도 및 내마모성은 광범위한 적용에 기여합니다. 폴리아미드 섬유는 미생물 및 곰팡이에 의해 파괴되지 않으며, 유기 용매에 용해되지 않으며, 어떠한 농도의 알칼리 작용에도 내성이 있습니다.

화염에 도입되면 카프론이 녹아서 어렵게 점화되고 푸른 불꽃으로 타오릅니다. 나일론의 용융 덩어리가 떨어지기 시작하면 연소가 멈추고 마지막에 녹은 갈색 볼이 형성되고 밀봉 왁스의 냄새가 느껴집니다.

capron의 단점은 낮은 흡습성과 가용성을 포함합니다.

Kapron은 복합사, 모노필라멘트, 스테이플 섬유의 형태로 생산되며 직물, 니트웨어, 재봉실, 레이스, 리본의 제조에 널리 사용됩니다.

셸론 -실크 블라우스와 드레스 생산에 사용되는 구조적으로 변형된 폴리아미드 경량 섬유.

메갈론 -변성 폴리아미드 섬유로 면과 흡습성은 비슷하지만 강도와 내마모성은 3배 이상 우수합니다.

삼엽충 -천연 실크를 모방한 프로파일 폴리아미드 실.

삼각형 모양의 폴리아미드 원사와 평사는 제품에 반짝이는 광택을 부여합니다.

폴리에스터 섬유.합성 섬유의 글로벌 생산에서 폴리 에스테르 섬유가 1 위를 차지합니다. 폴리에스터 섬유중에서 잘 알려진 라브산. lavsan 생산을 위한 원료는 정유 제품입니다. Lavsan의 특성은 가벼움, 탄성, 강도, 내한성, 부패 및 곰팡이에 대한 저항성, 나방에 대한 저항성입니다.

강도 및 내화학성 측면에서 lavsan은 kapron보다 다소 열등하지만 내열성에서는 능가합니다.

Lavsan은 세탁 및 드라이클리닝에 강합니다. 라브산의 흡습성은 나일론보다 10배 낮기 때문에 스테이플 라브산은 비스코스 및 천연 섬유와 혼합하기 위한 섬유 생산에 사용됩니다. 순수한 형태의 lavsan은 재봉실, 레이스, 카펫 더미 및 인조 모피 제조에 사용됩니다.

Lavsan은 연기가 자욱한 노란색 불꽃으로 타서 끝 부분에 마찰이 없는 검은색 공을 형성합니다.

폴리우레탄 섬유.방적사에는 폴리우레탄을 사용 스판덱스(라이크라).

스판덱스 섬유는 탄성이 매우 높기 때문에 엘라스토머입니다. 600-800%의 파단 신율로 하중 제거 직후의 탄성 회복은 90%이고 1분 후 - 95%입니다. 스판덱스 실은 신축성, 신축성 면에서 고무맥보다 열등하지 않고 내마모성 면에서 20배 우수합니다.

스판덱스 실은 가볍고 부드러우며 내화학성이 있으며 땀과 곰팡이에 강하고 염색이 잘 되며 제품에 탄성, 탄성, 치수 안정성 및 구김 방지 기능을 제공합니다. 그들의 단점은 낮은 흡습성 및 내열성, 낮은 강도 및 내광성을 포함합니다.

스판덱스 실은 탄성 테이프, 직물 및 니트 스포츠, 코르셋 및 의료 제품의 제조에 사용됩니다.

폴리우레탄 섬유는 물에 젖어도 물성이 변하지 않으므로 세탁을 권장합니다.

폴리아크릴로니트릴(PAN) 섬유.제조용 원료 니트론석탄, 석유, 가스 처리 제품입니다. 니트론은 가장 부드럽고 부드럽고 따뜻한 합성 섬유입니다. 단열 특성에 따라 사전

양모는 올라가지만 내마모성 면에서 면보다 열등합니다. 니트론의 강도는 나일론의 절반이며 흡습성이 매우 낮습니다. 질소는 내산성, 모든 유기 용제, 박테리아, 곰팡이, 나방에 내성이 있지만 알칼리에 의해 파괴됩니다.

질소는 섬광과 함께 노란색 연기가 자욱한 불꽃과 함께 연소되어 끝에 단단한 공을 형성합니다.

대용량 니트론 실은 스카프, 숄, 겉옷 제조에 사용됩니다. 스테이플 니트론은 직물 생산에서 면, 양모, 비스코스 섬유와 혼합됩니다.

전체 염화비닐(PVC) 섬유.에틸렌과 아세틸렌은 PVC 섬유 생산을 위한 원료로 사용됩니다.

가혹하고 대량 염색된 폴리염화비닐 섬유가 생산됩니다. 모직 및 면 유형의 고수축 섬유와 저수축 섬유를 구별하십시오. 고수축 섬유는 저수축 섬유보다 2배 강합니다.

젖은 상태에서 섬유의 강도는 변하지 않으며, 신도가 매우 증가하여 고수축의 경우 35-50%, 저수축의 경우 100-120%에 이릅니다.

섬유는 비 흡습성이며 물에서 팽창하지 않지만 높은 증기 투과성을 가지고 있습니다. 섬유의 열전도율은 양모보다 1.3배 낮습니다.

PVC 섬유는 내한성, 미생물 및 곰팡이, 알칼리, 알코올 및 가솔린에 내성이 있습니다. 뜨거운 공기 흐름에서 건조될 때 섬유는 비가역적인 열 수축을 나타냅니다. 끓이지 않고 따뜻한 세제 용액으로 제품을 씻는 것이 좋습니다. 증기 공기 더미, 프레스 및 다리미에 대한 가공은 허용되지 않습니다.

섬유는 고도로 대전되어 의료 속옷 제조에 사용됩니다. PVC 섬유는 니트웨어, 양각 실크 직물, 부직포 단열재, 불연성 실내 장식품, 커튼 및 휘장 직물의 제조를 위해 인조 모피 파일 및 카페트에 널리 사용됩니다.

변성 PVC 섬유를 클로린이라고 합니다. 염소 -높은 내산성을 특징으로하는 불투명하고 약간 탄성이있는 합성 섬유는 왕수에서도 용해되지 않으며 알칼리, 산화제에 내성이 있습니다.

염소의 내열성은 PVC 섬유보다 낮습니다. 염소의 흡습성은 매우 낮고 섬유는 고도로 대전되어 표면에 음전하를 축적하므로 염소는 의료 속옷에도 사용됩니다.

염소는 타지 않습니다. 화염에 넣으면 섬유가 수축하고 염소 냄새가 느껴집니다. 염소를 첨가하면 섬유 재료의 가연성이 감소합니다.

염소의 사용은 PVC 섬유의 사용과 유사합니다. 염소는 작업복에도 사용됩니다.

폴리비닐알코올 섬유.이 섬유는 폴리비닐 알코올로 만들어집니다. 이 그룹의 섬유 중 하나는 비닐. Vinol은 가장 저렴하고 흡습성이 있는 합성 섬유입니다. 흡습성 측면에서 바이놀은 면에 가깝고 내마모성 측면에서 2배 우수합니다.

Vinol은 비누 및 소다 용액의 작용에 내성이 있지만 젖은 상태에서는 강도가 15-25% 감소합니다.

Vinol은 순수한 형태로 사용되며 가정용 직물 제조를 위해 비스코스 또는 천연 섬유와 혼합됩니다.

폴리올레핀 섬유.이들은 가장 가벼운 합성 섬유. 여기에는 다음이 포함됩니다. 폴리에틸렌그리고 폴리프로필렌 섬유.

폴리올레핀 합성의 원료는 정유 제품인 프로필렌과 에틸렌입니다. 폴리프로필렌은 모노필라멘트, 복합사, 절단사(리본과 같은)와 같은 폴리에틸렌에서 모노필라멘트, 복합사, 부피가 큰 권축사 및 스테이플 섬유를 생산하는 데 사용됩니다. 폴리올레핀 섬유는 비흡습성 및 가용성: 폴리에틸렌 섬유는 130-135°C, 폴리프로필렌 - 170°C의 온도에서 녹습니다. 섬유는 강도가 높아 미생물, 나방, 곰팡이 및 세제에 내성이 있습니다. 폴리에틸렌 섬유는 폴리프로필렌보다 강하고 덜 늘어납니다.

폴리올레핀 섬유는 산, 알칼리, 산화제, 환원제에 내성이 있습니다. 폴리올레핀 섬유로 만든 제품은 세제 수용액으로 세척하는 것이 좋습니다.

강력하고 가라앉지 않고 썩지 않는 로프와 기술 재료는 폴리올레핀 섬유로 생산됩니다. 그들은 또한 비옷과 장식용 직물, 카펫 바닥 및 더미에도 사용됩니다.

무기 섬유

이미 나열된 것 외에도 천연 무기 화합물의 섬유가 있습니다. 그들은 자연과 화학으로 나뉩니다.

미세한 섬유상 규산염 광물인 석면은 천연 무기 섬유에 속합니다. 석면 섬유는 내화성(석면의 융점이 1500°C에 도달함), 내알칼리성 및 내산성, 비열전도성입니다.

석면의 기본 섬유는 기술 섬유로 결합되어 기술 목적으로 사용되는 실의 기초가 되고 고온 및 화염에 견딜 수 있는 특수 의류용 직물 개발에 사용됩니다.

화학무기섬유는 유리섬유(실리콘)와 금속함유로 나뉜다.

실리콘 섬유 또는 유리 섬유는 직경이 3-100 미크론이고 길이가 매우 긴 기본 섬유 형태의 용융 유리로 만들어집니다. 그 외에도 스테이플 유리 섬유는 직경 0.1-20 미크론, 길이 10-500 mm로 생산됩니다. 유리 섬유는 불연성, 내화학성, 전기, 열 및 방음 특성을 가지고 있습니다. 그것은 국가 경제의 다양한 부문에서 기술적 요구를 위한 테이프, 직물, 그물, 부직포, 섬유 캔버스, 면모의 제조에 사용됩니다.

금속성 인조섬유는 금속선을 서서히 인발(인발)하여 실 형태로 생산한다. 이것이 구리, 강철, 은, 금 실을 얻는 방법입니다. 알루미늄 필라멘트는 평평한 알루미늄 스트립(호일)을 얇은 스트립으로 절단하여 만듭니다. 금속 실에 유색 바니시를 적용하여 다른 색상을 부여할 수 있습니다. 금속 실에 더 큰 강도를 주기 위해 실크나 면사로 싸여 있습니다. 실이 얇은 보호 합성 필름으로 덮이면 투명하거나 유색의 결합 된 금속 실 (metlon, lurex, alunit)이 얻어집니다.

다음 유형의 금속 나사산이 생산됩니다. 둥근 금속 나사산; 리본 형태의 평평한 실 - 평평함; 꼬인 실 - 반짝이; 평평하고 실크 또는 면사로 꼬인 - 좌초.

금속성 스레드 외에도 금속성 코팅이 된 좁은 리본 필름인 금속화 스레드가 생산됩니다. 금속 스레드와 달리 금속 스레드는 더 탄력 있고 가용성입니다.

금속 및 금속 처리된 실은 이브닝 드레스, 금 자수용 직물 및 니트웨어 생산은 물론 직물, 니트웨어 및 조각 제품의 장식 마감에 사용됩니다.

강의 #2

기술의 기초

섬유 섬유의 분류

섬유 - 이것은 원사 및 직물 제조에 적합한 작은 가로 치수, 제한된 길이의 확장되고 유연하며 내구성이 있는 본체입니다.

자연스러운섬유는 사람의 직접적인 참여 없이 자연에서 형성됩니다. 그들은 식물성, 동물성 및 광물성 기원일 수 있습니다.

에게 화학적 인공장에서 천연 또는 합성 고분자로 만든 실과 섬유를 포함합니다.

천연 섬유

식물 기원의 천연 섬유는 식물의 위치에 따라 다음과 같이 나뉩니다.

종자 (면화 종자에서 얻음) - 면화;

인피(줄기) - 아마, 대마, 황마, 케나프, 로프, 모시 등;

잎이 많은 (식물의 잎에서 추출) - 마닐라 대마, 사이 잘삼 등.

과일(코코넛 껍질에서 추출) - 코코넛 섬유(야자나무).

면 목화씨의 표면에서 자라는 섬유라고 합니다.

유형별로 면화 섬유는 길이 30 ... 35mm(가장 생산적임)와 가는 섬유 35 ... 50mm 길이의 중간 섬유로 나뉩니다.

면 섬유(그림 2.2)는 관형 구조를 가지고 있습니다. 성숙함에 따라 섬유의 길이와 모양(크림프), 외경과 내경의 비율이 변경됩니다. 섬유의 벽 두께와 권축은 성숙도에 따라 달라집니다( 지), 외부( 디) 및 내부( 디) 섬유 직경: 지 일/일. 2.5 ... 3.5의 성숙도를 갖는 면 섬유는 섬유 재료 제조에 가장 적합한 것으로 간주됩니다.

섬유 재료 생산을 위해 다음 길이의 섬유가 사용됩니다. 최대 27mm - 짧은; 27 ... 35mm - 중간; 35 ... 50 mm - 길이.

면 섬유 최대 98% 구성  -셀룰로오스(), 다당류 클래스에 속합니다. 제외 -셀룰로오스섬유의 고분자 물질의 조성은 다음을 포함합니다: 최대 1.5% 저분자량 분획 셀룰로오스; 섬유의 외부 표면에 위치한 최대 1%의 왁스 및 지방; 최대 0.5 %의 질소, 회분, 단백질 및 주요 고분자 물질의 초분자 형성 사이에 위치한 기타 물질.

3개의 하이드록실 그룹의 존재(  OH) 기본 링크 - 셀룰로오스섬유 및 재료에 수분과 상호 작용할 수 있는 기능을 제공합니다.

속성:

높은 위생 특성;

고강도;

낮은 내산성(황산, 염산 및 질산은 면 섬유에 특히 강한 파괴 효과가 있음);

높은 내알칼리성;

광선의 작용으로 기계적 특성이 저하되고 강성과 취성이 증가합니다.

축축하면 셀룰로오스 섬유가 부풀어 오르고 10-20 % 더 강해집니다.

최대 150 0 С의 특성을 변경하지 않고 가열을 견딘다. 가연성.

리넨 섬유(- 셀룰로오스) 식물에서 얻은 섬유 아마식물의 줄기에서 섬유를 기계적으로 분리합니다. 아마의 기본 섬유는 중앙에 좁은 채널(그림 2.4)이 있고 끝이 막힌 강하게 길쭉한 방추형입니다. 섬유눕다 실질바깥쪽 사이에 있는 아마 줄기의 껍질 피복천과 레이어 형성층레이어 근처에 누워 목재, 이는 줄기의 중추입니다. 식물 줄기의 중앙 부분을 핵심. 덮는 조직에서 형성층까지 아마 줄기의 모든 층은 짖다줄기 또는 인피부. 아마 기본 섬유의 길이는 10 ... 24 mm, 직경 12 ... 20 미크론(1 미크론  10-6m). 아마의 기본 섬유는 펙틴 물질과 리그닌으로 구성된 중간 판의 도움으로 번들로 연결됩니다. 한 묶음에는 15…30개의 기본 섬유가 있고 줄기 단면에는 20…25개의 묶음이 있습니다. 줄기에서 분리된 기본 섬유 다발은 기술 섬유를 형성하며 길이는 170~250mm이고 직경은 150~250 µm입니다.

린넨 섬유는 면보다 셀룰로오스가 적고 기타 불순물이 더 많이 포함되어 있습니다. 이것은 린넨 직물을 완성하기 어렵게 만듭니다.

속성:

면 섬유의 특성과 유사합니다. 그러나 아마 섬유는 더 강하고 내광성이 더 큽니다. 연신 중 확장성이 적습니다. 훌륭한 주름.

또한 식물 기원의 천연 섬유는 모시, 황마, 대마, 케나프 및 기타 식물에서 얻습니다.

섬유의 구조 대마(마) 린넨과 비슷하지만 같은 길이의 기본 섬유가 더 두껍고 거칠다. 로프와 테크니컬 패브릭, 섬유 및 니트웨어 산업을 위한 원사 형태로 사용됩니다. 가공 조건에 따라 섬유는 녹색, 회색 또는 갈색이 될 수 있습니다.

주트 사람 - 린든 가족의 열을 좋아하고 습기를 좋아하는 문화. 황마의 복합 섬유는 대마보다 가늘다. 황마의 주요 용도는 천과 가방을 포장하는 것입니다. 그러나 최근에는 커튼, 실내 장식품, 심지어 린넨과 청바지(양모, 린넨, 비스코스 섬유 및 실크와 혼합)와 같은 가정용 직물 제조에 황마 섬유를 사용하는 것이 제안되었습니다.

라미 에게아마와 마찬가지로 쐐기풀과의 다년생 아열대 식물의 줄기에서 얻은 얇은 줄기 섬유에 속합니다. Ramie 기술 섬유는 모든 인피 섬유 중 가장 가늘며 높은 흡착 특성으로 구별됩니다. 모시 섬유는 잘 염색되고 강하고 탄력이 있으며 아름다운 외관을 가지고 있습니다. 모시는 순수한 형태로 면과 혼합하여 의류 및 린넨 직물 제조에 사용됩니다. 모시의 단점은 피부와 접촉시 가려움증과 화상의 형태로 알레르기 반응이 일어날 수 있다는 것입니다.

섬유 쏘는 쐐기풀 내구성, 실크, 높은 백색도 및 광택이 있습니다. 거친 직물과 로프의 생산에 사용됩니다. 그러나 경제적으로 실행 가능한 산업 생산 기술은 아직 개발되지 않았습니다.

양모 섬유, 양모 , 양, 염소, 라마, 낙타 및 기타 포유류와 같은 동물의 헤어 라인이라고합니다.

털갈이하는 동안 동물에서 털을 깎거나 빗질하거나 수집 한 양모를 자연스러운. 가죽에서 제거된 양모를 공장 또는 모피 코트. 모직 플랩 또는 헝겊을 섬유로 나누어 얻은 양모를 복원되었습니다.

양모 섬유는 비늘 - 1, 피질 - 2 및 코어 - 3 층으로 구성됩니다 (그림 2.5). 비늘 층은 보호 기능을 수행합니다. 피질층은 세포간 물질로 연결된 케라틴 단백질 원섬유로 구성된 방추형 세포로 구성됩니다. 코어는 성장하는 동안 양모 섬유에 나타나며 피질층의 원섬유에 수직으로 위치한 건조된 라멜라 세포로 구성됩니다. 라멜라 세포 사이의 거리는 공기로 채워져 있습니다. 구조의 성숙도와 특성에 따라 양모 섬유는 4가지 유형으로 나뉩니다. 보풀, 과도기 머리카락, 천막, 죽은 머리카락.

보풀- 비늘 모양의 피질 층으로 구성됩니다. 섬유는 짧고 강하게 주름져 있습니다. 섬유 두께 - 14 ... 30 미크론. 각질화된 세포인 고리 모양의 비늘로 덮여 있습니다.

과도기 머리카락 비늘 모양의 피질층과 미개발 코어가 포함되어 있으며 두께는 25 ... 35 미크론입니다.

ost- 40 ... 60 미크론의 두께로 세 개의 레이어가 모두 있습니다. 다운보다 굵고 거칠며 주름이 거의 없습니다. 라멜라 비늘로 덮여 있습니다.

죽은 머리카락에는 비늘 모양의 코어 층이 있으며 피질 층이 거의 없으며 두께 는 60미크론 이상입니다. 가장 거칠고 주름지지 않은 섬유로 단단하고 부서지기 쉬우며 잘 염색되지 않습니다.

섬유 직물 생산의 경우 두께가 14 ... 25 미크론  미세 섬유, 25 ... 31 미크론  반 가는 섬유, 31 ...

죽은 머리카락은 높은 취약성과 취성으로 인해 섬유 생산에 사용되지 않습니다.

가는 양모의 섬유 길이는 50 ... 80 mm 이내이고 굵은 양모는 50 ... 200 mm입니다.

양모의 주요 고분자 물질(최대 90%)은 단백질입니다. 케라틴.

거대 분자는 집합하여 나선형 모양의 기본 필라멘트 구조를 형성합니다. 프로토- 그리고 미세섬유. 추가 상호작용의 결과로 미세섬유는 원섬유, 섬유를 형성하는 양모, 실크, 콜라겐 등. 다음과 같은 그룹의 단백질 존재  NH,  OH 및 기타는 단백질 섬유로 만든 재료, 수분과 상호 작용하는 능력을 제공합니다.

속성:

작은 주름;

젖었을 때 강도가 30% 감소합니다.

비늘 모양의 표면으로 인한 높은 느낌;

낮은 열전도율; 가장 높은 흡습성;

빛의 작용에 대한 충분히 높은 저항 %;

낮은 내열성 - 100-110 0 C의 온도에서 섬유가 부서지기 쉽고 뻣뻣해지며 강도가 감소합니다.

실크 섬유는 뽕나무나 참나무 누에의 고치에서 얻습니다. 발달 중인 누에는 고환(그레나), 애벌레, 번데기, 나비의 4단계를 거칩니다.

누에나비는 400~600개의 알을 낳고 이 알에서 애벌레가 나옵니다. 28-34일 후, 애벌레는 고치를 말립니다. 고치 속에서 애벌레는 번데기로 변하고 번데기는 나비가 된다. 고치에 구멍을 뚫은 나비가 나옵니다. 그런 다음 짝짓기 후 암컷은 그레나를 낳고 죽습니다.

고치 형성 시(그림 2.7 ㅏ)애벌레는 실크 땀샘을 통해 두 개의 얇은 단백질 필라멘트를 방출합니다. 피브로인, 단백질로 구성된 물질 2로 상호 연결되어 있습니다. 세리신(그림 2.7 V). 실크 실의 단면은 그림 1에 나와 있습니다. 2.7 비.

실크 섬유는 모 놀리 식 구조를 가지고 있으며 길이가 수백 미터에 이릅니다. 실크 섬유의 두께는 10-15 미크론입니다. 참나무 누에 실크는 내구성이 더 높지만 누에 실크보다 덜 부드럽고 균일합니다.

속성:

높은 흡습성;

고강도, 부드러움, 실키함;

젖었을 때 강도가 15% 감소합니다.

산에 대한 높은 내성 및 알칼리에 대한 낮은 내성;

가장 낮은 내광성(햇빛에 말릴 수 없음!);

낮은 내열성;

높은 수축률.

석면 (그리스 석면, 문자 그대로 - 소화 불가능한, 파괴할 수 없는) 규산염 부류의 가는 섬유질 광물 그룹을 결합하여 가장 얇고 유연한 섬유로 구성된 집합체를 형성하는 이름입니다. 이러한 특성은 원자 구조가 다른 chrysotile-asbestos 및 각섬석-석면으로 알려진 구불구불한 및 각섬석의 두 그룹의 광물에 의해 소유됩니다. 에 의해 화학적 구성 요소석면 광물은 마그네슘, 철, 부분적으로 칼슘과 나트륨의 수성 규산염입니다. 가장 중요한 것은 크리소타일 석면(95%)입니다.

Chrysotile-asbestos는 구불 구불 한 그룹의 광물이며 Mg 6 (OH) 8 구성입니다. 작품의 색상은 녹색-회색입니다. 반짝 반짝. 광물학적 규모 2 – 2.5의 경도, 밀도 2500kg/m 2 . 굽힘 섬유는 높은 인장 강도[약 3GN/m2(300kgf/mm2)], 높은 내화성(t pl 약 1500°C), 열과 전기를 잘 전도하지 않습니다. 섬유의 길이는 mm의 분수에서 50 mm까지 다양하며 드물게 그 이상이며 두께는 미크론의 분수입니다. 러시아 연방에서는 우랄에서 채굴됩니다.

이 주제는 다양한 유형의 섬유의 구조, 생산 및 특성의 특징과 이러한 요소가 완성 된 섬유 재료의 특성에 미치는 영향과 관련된 문제에 대해 설명합니다. 식물 기원의 모든 천연 섬유를 구성하는 주요 물질 및 식물성 원료(비스코스, 아세테이트, 구리-암모니아 등)를 기반으로 얻은 가장 일반적인 화학 섬유는 천연 고분자 셀룰로오스입니다. 기존의 셀룰로오스 섬유 유형 중 의류 생산에 가장 일반적으로 사용되는 것은 면과 린넨 섬유입니다.
식물성 섬유
면 섬유. 목화와 목화 재배의 역사에서.
면은 가장 오래된 방적 섬유 중 하나입니다. 최초의 면 제품은 멕시코에서 발견되었으며 빠르면 6세기에 만들어졌습니다. 기원전. 고고학자들은 또한 파키스탄과 인도에서 9,000년 이상 된 목화씨를 발견했습니다. 고대에는 "목재 양모"라고 불렀습니다. 인도의 전설에 따르면 면화는 인더스 강둑에서 면화 작물을 재배하고 개발하기 시작했기 때문에 하늘이 내린 선물로 여겨졌습니다. 인디언들은 신들의 침대가 이 섬세한 실로 만들어졌다고 믿었고, 그 위에서 잠을 자는 신들은 더 친절하고 자비로워졌습니다. 인디언들은 면직물을 짜는데, 그러한 천은 높이 평가되었습니다. 많은 역사적 출판물에서 알 수 있듯이 인도는 아랍인과 그리스인에게 직물을 판매했습니다.
서방으로의 면화 보급은 알렉산더 대왕의 정복으로 촉진되었습니다. 그러나 그것은 전 세계적으로 다소 느리게 퍼졌습니다. 첫째, 이 문화가 중국에 침투하여 기원전 2500년경에 그곳에서 알려졌으나 주로 관상용 식물로 이용되었다. 그리고 13세기부터 몽골-타타르족이 중국을 정복한 후 면직물이 그 지위를 강화했습니다. 비단 뿐만 아니라 면직물, 면, 면사, 직물용 염료 등도 실크로드를 따라 수송된 것으로 알려져 있다. XI-XII 세기에 유럽에서 면화 확산에 중요한 역할. 중동에서 서유럽 봉건 영주의 십자군 전쟁을 수행했습니다. 면화 생산 기술은 이탈리아에 퍼졌고 스위스를 거쳐 독일, 작센, 프랑스, 영국에 전파되었습니다. 러시아에서는 면화
포크는 부하라, 사마르칸트 및 중앙 아시아의 다른 도시들과의 무역 관계 덕분에 15세기 중반에 알려지게 되었습니다. 17세기 후반, Tsar Alexei Mikhailovich 치하에서 모스크바 근처에서 목화 재배를 시도했지만 완전히 실패했습니다. XVIII 세기의 20 대 러시아 최초. Russified Dutchman Avan Tames는 면직물을 생산하기 시작했습니다. XVIII 세기 말. 목화(옥양목) 생산은 러시아 중부 지역인 Ivanovo, Tver, Vladimir 및 Mo-에서 시작됩니다.
스코프 지역. 러시아 토종 린넨과의 치열한 경쟁의 결과로 면직물은 천연 섬유로 만든 직물 생산에서 주도적인 위치를 차지했습니다.
면 섬유의 획득, 구조 및 화학적 조성.
목화는 아욱과 목화 식물의 종자 표면에서 자라는 종자 기원의 섬유입니다(그림 1.3).

수확량, 조기 성숙 및 섬유 품질이 다른 40가지 이상의 식물 종이 알려져 있습니다. 컬티비르-
털이 (중간 섬유)와 바베이도스 (톤-
섬유) 면. 주요 면화 재배 지역
(국가): 인도, 이집트, 중국, 미국, 중앙 아시아, Transcaucasia 및 남부 우크라이나.
면의 주요 중합체는 셀룰로오스(96%)입니다. 그 외에도 섬유소에는 소량의 셀룰로오스(1.5%), 지방 및 왁스의 저분자량 분획이 포함되어 있습니다.
(약 1%) 등
섬유의 구조는 성숙도에 따라 다릅니다. 면 섬유 분할
on: 완전히 미성숙, 미성숙, 미성숙, 성숙 및 과숙(그림 1.4.) 현미경으로 볼 때 미성숙 면 섬유는 납작하고 리본 모양이며 얇은 벽과 넓은 내부 채널이 있습니다. 섬유가 성숙함에 따라 셀룰로오스가 벽에 침착되고 벽 두께가 증가하고 채널이 좁아지고 섬유가 권축됩니다. 벽 두께와 압착 정도는 품질에 영향을 미칩니다. 미성숙 골 섬유는 평평하거나 접힌 리본처럼 보이며 강도가 낮고 탄성이 낮으며 염색이 잘되지 않습니다. 세로 형태의 성숙한 면 섬유는 특징적인 나선형 크림프가 있는 납작한 튜브입니다.
방적 소재로서 면의 높은 가치를 설명합니다.

지나치게 익은 섬유는 원통형이며 내부에 좁은 채널이 있습니다. 면 섬유의 채널은 한쪽이 열려 있습니다. 지나치게 익은 섬유는 두꺼운 벽, 증가된 강도, 직선형(압축되지 않은) 모양 및 상대적으로 높은 강성을 가지고 있습니다. 두 섬유 모두 섬유 가공에 적합하지 않습니다. 섬유의 외경과 내경의 비율을 기준으로 추정되는 성숙도에 따라 면 섬유는 11개 그룹으로 나뉩니다.
0(미성숙한 섬유)에서 5(매우 성숙한 섬유)까지 0.5 간격으로. 섬유 재료 제조에 가장 적합한 것은 성숙도가 2.5-3.5인 섬유입니다.

단면에서 섬유는 중간에 채널이 있는 콩 모양이며 때로는 둥근 모양이며(그림 1.5) 한쪽 끝이 열려 있어 인피 섬유를 능가하여 내부에서 쉽게 젖고 팽창하는 능력에 영향을 미칩니다. 이 표시기에서. 이와 함께 면 섬유는 작은 질량에도 불구하고 표면이 발달하여 면의 긍정적인 흡착성을 결정합니다. 면 섬유는 서로 쉽게 맞물리고 잡아당기면 곧게 펴지며 꼬임이 잘 됩니다. 이러한 특성 덕분에 다른 섬유(린넨 및 대마)보다 늦게 유럽에 등장한 면은 매우 빠르게 섬유 생산에서 지배적인 위치를 차지했습니다.

면섬유와 씨를 합쳐서 면화라고 합니다. 원면의 1/3은 섬유로 이루어져 있고 2/3는 종자입니다. 목화씨에는 식품에 사용되는 면실유가 최대 15% 함유되어 있습니다.
산업.
목화 덤불에서 수확한 생면은 다음 작업을 포함하는 1차 가공으로 이동합니다.
세제의 잎, 덩어리 및 가지 입자에서 생면의 예비 청소;
섬유 분리기의 종자에서 섬유 분리 - 결과는 면화 - 섬유입니다.
진공 흡입으로 메쉬 드럼의 먼지, 작은 불순물 및 보풀로부터 섬유 청소;
섬유를 베일로 압축하고 포장합니다. 포장된 목화 꾸러미는 방적 공장으로 갑니다.
면 섬유의 특성 및 범위
섬유의 길이와 두께는 면의 종류에 따라 다릅니다. 면 섬유는 매우 가늘며 그 수는 7000-5000입니다. 섬유의 길이에 따라 최대 27mm 길이의 단섬유면, 27-35mm 길이의 중간 필수면, 35-50mm 길이의 장단면이 있습니다. 짧은 스테이플 면 그룹에는 다음이 있습니다.
부직포의 웹을 얻는 데 사용되며 인공 섬유 생산을 위한 원료로 사용되는 다운(최대 20mm 길이의 섬유). 짧은 스테이플 면은 베이즈, 플란넬, 흄 및 기타 직물의 제조를 위해 두껍고 푹신한 실로 가공됩니다. 중간 섬유면에서 친츠, 카드 새틴 및 기타 직물 제조를 위해 중간 두께의 실이 생산됩니다. 세세한 면으로 만든 최고급 원단으로 부드러운 실고품질의 얇은 면직물 제조용 - cambric, voile, 빗질 새틴 등 .
섬유의 강도와 신도는 성숙도에 따라 다릅니다. 면이 성숙함에 따라 섬유 벽에 셀룰로오스 분자의 나선형 침착이 발생하고 성숙한 섬유가 나선형 권축을 획득하기 때문입니다. 면 섬유는 상대적으로 강합니다 - 파단 길이 Lp = 25 pkm. 따라서 면직물은 구김이 심합니다. 섬유의 단점은 낮은 탄성(εe = 6–8%)을 포함합니다. 총 신율에서 소성 변형의 비율은 탄성 변형의 작은 값으로 인해 50%입니다.
면 섬유 직물은 쉽게 구겨지고 니트웨어는 늘어납니다.
면의 내마모성은 상대적으로 낮기 때문에 면으로 만든 제품은 마모가 적습니다.
면 섬유는 흡습성이 우수합니다(습도 W = 8-9%). 이는 재료에 우수한 위생 특성을 부여합니다. 면은 수분을 빠르게 흡수하고 빠르게 증발시키는 능력이 있습니다. 빨리 건조. 물에 담그면 섬유가 부풀어 오르고 강도가 10-20% 증가합니다.
한쪽 면이 열려 있는 채널과 상대적으로 얇은 벽으로 인해 면은 흡착 특성이 있어 좋은 염색에 기여합니다.
150 ° C의 온도로 가열하면 면 섬유는 실제로 특성을 변경하지 않습니다. 150 °C 이상의 온도에서 섬유의 느리고 빠른 파괴 과정이 시작되고 셀룰로오스의 분해와 함께 250 °C의 온도에서는 탄화가 수반됩니다. 면은 가연성 섬유에 속하지 않으며, 화염에 쉽게 불이 붙고, 꺼낸 후에도 쉽게 부서지는 재를 형성하여 빠르게 계속 연소됩니다. 섬유가 타면 종이 타는 냄새가 느껴집니다.
가벼운 날씨의 작용하에 대기 산소에 의한 셀룰로오스 산화 과정이 활성화되어 기계적 특성 (강도, 신도)이 감소하고 섬유의 강성과 취약성이 증가합니다. 940시간 동안 햇빛에 노출되면 면의 강도가 50% 감소합니다.
면 섬유는 알칼리, 환원제, 산 및 산화제에 불안정합니다.
면의 자연색은 흰색 또는 크림색이며 경우에 따라 베이지색 또는 녹색이 될 수 있습니다. 면 섬유는 광택(매트)이 없지만 머서화 후에 상당한 광택(실키함)을 얻습니다. 섬유는 부드럽고 만졌을 때 따뜻합니다.
면은 가정용(린넨, 셔츠, 드레스 및 양복 직물, 레이스, 얇은 명주 그물, 니트웨어 등) 및 테크니컬(인조가죽, 타포린, 로프 등) 등 다양한 용도의 제품을 생산하는 데 사용됩니다.
인피 섬유의 종류.인피 섬유는 인피 식물의 열매의 줄기, 잎 및 껍질에서 발생하는 섬유라고 합니다. 인피 섬유는 셀룰로오스 섬유의 종류에 속합니다. 대마, 황마, 모시, 아마 섬유, 케나프, 로프, 켄디르는 식물 줄기에서, 마닐라 대마 및 사이잘삼은 식물 잎에서, 코이어는 과일(코코넛 껍질)에서 추출됩니다.
대마는 쐐기풀과의 1년생 쌍떡잎식물의 줄기를 가공하여 얻는다. 대마는 주로 내구성이 강한 꼬임 제품(실, 꼬기, 로프, 로프), 가구, 가방 및 기술 직물의 제조에 사용됩니다.
주트 사람- 린든 가족의 일년생 열대 초본 식물로 높이가 3-4, 경우에 따라 6 미터에 이릅니다. 국내 품종의 황마에서 얻은 섬유는 강도, 부드러움, 섬도와 같은 높은 비율로 구별됩니다. 황마는 가방 직물 제조에만 거의 독점적으로 사용됩니다.
케나프- 북 코카서스에서 자라는 일년생 식물. 기본 섬유 케나프의 구성 및 특성은 황마에 가깝고 같은 용도로 사용됩니다.
케이블카- 1년생 초본 식물은 야생에서 최대 2.5m, 재배된 것으로는 최대 4.5m입니다. 로프의 줄기는 케나프 및 황마와 구조가 유사합니다. 케나프, 황마 섬유에 비해 부드러움이 떨어지는 로프의 테크니컬 섬유는 꼬기, 로프 및 로프 제조에 사용됩니다.
켄디르- 다년생 반 관목 식물. kendyr 줄기의 길이는 5m에 이릅니다. kendyr 섬유는 고강도, 면 섬유로 쉽게 쪼개짐, 높은 습기 저항(낮은 부패)이 특징입니다.
라미- 쐐기풀과(중국 쐐기풀)의 다년생 아열대 초본 식물 줄기의 섬유. 가공 모드에 따라 lubarami에서 두 가지 유형의 섬유가 얻어집니다. 높은 셀룰로오스 함량(가는 실을 생산하는 데 적합)과 더 거친 긴 기술 섬유입니다.
모시는 가구 직물, 어망, 로프, 로프 및 지폐를 만드는 데 사용됩니다. 모시 직물은 고유한 특성, 특히 향상된 내마모성, 높은 흡습성 및 우수한 통기성으로 인해 점점 더 인기를 얻고 있습니다.
섬유 가정용 제품의 생산을 위해 아마 섬유가 주로 사용되며 나머지는 기술적 목적으로 사용됩니다. 린넨에 비해 강도가 우수하지만 거칠기와 강성이 뛰어납니다. 이 섬유의 주요 목적은 컨테이너 직물, 로프, 로프, 방수포, 캔버스입니다.
린넨 섬유. 아마 섬유 및 직물 생산의 역사에서
리넨은 이미 석기 시대에 알려졌습니다. 그 유적은 스위스의 호수 지역에서 가장 오래된 적층 구조의 발굴 중에 발견되었습니다. 린넨 직물의 유적은 다른 곳에서 발견되었습니다. 따라서 터키의 Chatal Huytyuk 마을에서 발견 된 린넨 직물은 기원전 6500 년으로 거슬러 올라갑니다. 나일강 계곡의 자연 조건은 이집트에서 아마 재배에 기여했습니다. 이 나라의 직공 솜씨는 놀라운 완성도에 이르렀습니다. 이집트의 장인들은 최고의 아마포 직물을 짜는 것뿐만 아니라
연기가 나지 않도록 하는 방법이 있습니까? 그들은 수세기 동안 색상의 밝기와 신선도를 유지할 수 있었던 바니시의 비밀을 알고 있었습니다. 이집트인뿐만 아니라 시리아인들도 아마포로 옷을 만들었습니다.
기원전 4세기까지 고대 그리스에 아마를 공급한 나라들입니다. 보라색으로 장식된 흰색 아마포 옷은 그리스인들에게 높이 평가되었습니다. 로마 제국은 기원전 2세기부터 아마의 생산에 익숙했습니다. 기원전. 린넨 전용 고품질얇은 린넨 직물이 로마와 고대 동방의 모든 국가에 들어온 고대 콜키스에서 자랍니다. 중세 시대에 노르만인과 프리지아인(현재의 네덜란드와 독일인)은 배에 아마포 돛을 달았습니다. 17세기부터 이탈리아, 스페인, 프랑스, 플랑드르의 린넨 직물이 유명했습니다. 영국은 린넨 원단 생산에서 선두 자리를 차지했습니다.
아마는 고대부터 우리 조상인 슬라브인들에게 잘 알려져 있습니다. 러시아에서 생산되는 얇은 린넨 원단을 러시아 실크라고 불렀습니다. X-XIII 세기. 아마 재배의 경계는 북위 60 °에 이르렀습니다. 이것은 Pskov, Novgorod 및 심지어 Vologda의 북쪽에 있습니다. 렌은 보편적인 인정을 받았습니다. XIII 세기에. 그들은 해외에서 러시아 린넨 직물을 알게 되었고 그 이후로 린넨, 대마 및 린넨이 러시아 수출의 대상이 되었습니다. 18 세기 Peter I의 법령으로 표시되었습니다. 기업 재무부가 만들어졌습니다.
함대 용 캔버스 생산을위한 Khamovny 야드 (1700), 그리고 (1706) - 암스테르담의 주인이 특별히 초대 된 린넨, 식탁보 및 냅킨 생산을위한 린넨 공장
특수 공장을 가져왔습니다. 아마 무역에 대한 제한의 최종 폐지는 Catherine II의 통치에 기인 할 수 있습니다. 덕분에 아마 제품의 수출이 눈에 띄게 발전하기 시작했으며 이와 관련하여 러시아는 다른 국가보다 앞서 있었고,
기꺼이 러시아 린넨을 구입 한 영국을 포함하여.

아마씨과에는 330종이 있습니다. 러시아에서는 섬유 아마와 곱슬 아마의 두 가지 유형의 아마가 주로 재배됩니다. 소량으로 아마 - mezheumok 및 들어온 아마가 자랍니다. 주요 아마 재배 지역은 볼로그다, 야로슬라블, 아르한겔스크, 키로프, 이바노보 지역과 벨로루시와 우크라이나 북부 지역입니다. 곱슬 아마는 주로 아마 인유 종자 생산을위한 것입니다.
준비, 구조, 화학 성분. 아마 섬유를 얻기 위해 특별한 유형의 아마인 아마 섬유 아마(그림 1.6)가 자라는데, 이것은 높이 80-90cm, 지름 1-2mm의 곧은 가지가 없는 줄기가 있는 일년생 초본 식물입니다.

아마의 줄기는 다른 인피 식물과 마찬가지로 목적과 구조가 다른 조직으로 구성되며(그림 1.7 a, b), 그 주요 내용은 다음과 같습니다.
외피 조직 1, 단단히 닫힌 세포의 한 줄로 구성되어 있으며 바깥 쪽이 얇은 표피막으로 덮여 있습니다.
외피 실질 2, 얇은 벽의 동일한 크기의 비 목질화 세포로 구성되어 있으며 줄기에 영양분이 저장되어 있고 아마 섬유 3의 베드 역할을 합니다.
중요한 활동이 아마의 성장을 보장하는 세포로 구성된 형성층 4의 얇은 층;
전체 줄기의 골격인 강력한 나무 층 5;
코어 6은 느슨한 얇은 벽 세포로 구성되어 있으며 그 결과 줄기의 공동 7이 형성됩니다.
아마 줄기 껍질의 인피층에는 실질과 전엽의 두 가지 유형의 세포가 있습니다. 얇은 벽으로 된 동일한 크기의 실질 세포는 영양분을 보유하고 피질의 모든 요소를 묶는 역할을 합니다. Prosenchymal 세포는 아마의 성장 중에 크게 늘어나는 능력이 있으며 줄기를 따라 위치하며 아마의 기본 섬유입니다.
아마 줄기의 단면, 모양 및 단면이 그림에 나와 있습니다. 1.7 가, 나.
아마 섬유의 주요 중합체는 α-셀룰로오스(80%)입니다. 저분자량 분획은 8.5%, 리그닌 - 5.2%, 지방 및 왁스 물질 - 2.7%, 단백질 및 회분 - 3.2%를 구성합니다. 따라서 아마 섬유는 면에 비해 관련 물질을 많이 함유하고 있습니다. 섬유 구성에 리그닌이 존재하면 섬유가 뻣뻣하고 부서지기 쉽고 부서지기 쉽습니다. 아마 기본 섬유는 좁은 채널과 끝이 뾰족한 방추형 식물 세포입니다(그림 1.7 b). 섬유에는 1차 및 2차 벽이 있으며, 여기서 섬유소는 섬유 축에 대해 8-12°의 경사각을 갖는 나선형으로 배열됩니다. 2차 벽의 층에서 채널에 접근함에 따라 피브릴 경사각이 감소하고 0°에 도달할 수 있습니다. 섬유의 층 구조는 벽에 셀룰로오스가 점진적으로 침착된 결과 형성됩니다.
기본 섬유의 길이와 직경은 줄기의 섬유 위치에 따라 다릅니다. 가장 두꺼운 것과 가장 짧은 것이 줄기의 바닥에 있고 위쪽으로 갈수록 가늘고 길어집니다. 별도의 기본 섬유는 펙틴 물질과 리그닌으로 구성된 중간 판의 도움으로 번들로 연결됩니다. 일반적으로 한 묶음에는 15-30개의 기본 섬유가 포함되고 줄기에는 20-25개의 묶음이 포함됩니다. 섬유 다발은 줄기의 전체 길이를 따라 잘 발달되어 있으며 측면 가지 덕분에 서로 연결되어 줄기에 메쉬 섬유 프레임을 형성합니다.
수확된 아마의 1차 가공은 줄기에서 섬유 다발을 분리하기 위한 기계적, 물리적, 화학적 영향의 여러 과정으로 구성됩니다. 고립 된 섬유는 빗질을하여 빗질 된 아마와 짧은 섬유의 긴 세척 된 복합 (기술) 섬유 가닥이 얻어집니다. 빗질된 아마는 고품질 가정용 직물을 만드는 데 사용되는 빗질된 실을 생산하는 데 사용됩니다. 토우(tow)는 절단 폐기물에서 얻은 단섬유와 함께 소위 토우 실을 얻거나 면과 같은 린넨 섬유인 면직물을 얻는 데 사용됩니다.
면화의 본질은 토우 묶음의 길이를 줄이고 기본 섬유 수준으로 분리하는 것입니다. 현재 몇 가지 면화 방법이 사용됩니다.
화학 시약에 의한 펙틴 및 리그닌의 파괴, 기계적(섬유질 테이프 절단 또는 절단), 기계화학적 및 생물학적(효소로 펙틴 물질 분해). 빗질 된 아마의 복합 섬유가 평균 길이가 170-250mm이고 직경이 150-250미크론이면 길이가 25-45mm이고 섬도가 14-100미크론인 면화 섬유가 얻어집니다. 이를 통해 면, 비스코스, 양모 및 기타 섬유와 혼방하여 사용할 수 있습니다.
기술 제품(거친 직물, 로프, 그물 등) 제조에는 다른 유형의 셀룰로오스 섬유가 사용됩니다. 따라서 아시아 국가의 가정용 직물 제조에는 아마 섬유와 특성이 유사한 모시 섬유가 사용됩니다. 최근에 일부 국가에서는 쐐기풀에서 섬유를 얻는 데 새로운 관심이 생겼습니다. 거의 모든 종류의 토양에서 20년 동안 자라며 12-14%의 섬유질이 함유되어 있습니다. 제조업체(독일)에 따르면 쐐기풀 직물은 린넨처럼 보이고 실크처럼 빛납니다.
kovy 및 양모와 같은 열 차폐 특성이 있습니다.

아마 섬유의 성질.기술 인피 섬유의 특성은 주로 기본 섬유의 구조와 특성뿐만 아니라 면보다 인피 섬유에 더 많은 양으로 존재하는 다양한 불순물의 존재에 의해 결정됩니다.
평균적으로 방적에 사용되는 기술 섬유의 길이는 35-90cm이고 두께는 10-3.33tex입니다. 기본 섬유의 길이는 평균 10-38mm이고 직경은 12-37μm입니다.
아마와 면화의 물리적, 화학적 특성은 충분히 비슷합니다. 예를 들어, 물, 증기, 알칼리, 산, 산화제 및 가벼운 날씨의 아마 섬유에 대한 효과는 면화와 거의 동일합니다. 그러나 이러한 영향으로 나타나는 아마 섬유의 특성에도 몇 가지 특징이 있습니다.
아마(W = 11%)의 흡습성은 면보다 더 높습니다. 린넨은 수분을 빠르게 흡수하고 방출합니다. 아마의 특징은 열전도율이 높아 섬유를 만졌을 때 항상 차갑습니다. 이 특성은 또한 가열될 때 건조 아마 섬유가 흡습성이 더 크기 때문에 면보다 더 높은 온도를 견딘다는 사실과 관련이 있습니다. 이와 함께 아마 섬유는 통기성과 치유력이 높습니다. 아마 섬유는 천연 섬유 중 가장 강합니다(Lp = 80미크론). 그들은 양모 및 면 섬유보다 강하고 부패에 강합니다. 젖은 상태에서는 펙틴 물질이 부드러워지고 개별 섬유 다발 간의 결합이 약해지기 때문에 기본 섬유의 강도가 증가하고 기술 섬유의 강도가 감소합니다.
기본 아마 섬유는 상대 파단력이 가장 높고 파단 신율이 가장 낮습니다. 이것은 면에 비해 린넨이 밀도가 높고 지향적인 구조를 가지고 있기 때문입니다. 또한, 아마 섬유는 매우 탄력적이지 않습니다(ε = 2–3%). 따라서 린넨 원단으로 만든 제품은 구김이 심하고 옷이 변형됩니다. 린넨 제품은 내구성이 뛰어납니다. 아마의 내광성도 약간 더 높습니다. 990시간 동안 일사량 후 강도의 50% 손실이 발생합니다. 그것의 섬유는 매끄러운 표면을 가지고 있으며 반복 세탁 후에도 원래 모양을 잃지 않습니다. 단점은 많은 양의 펙틴과 안료, 두꺼운 벽 및 좁은 닫힌 채널로 인해 염색 및 인쇄 준비가 어렵다는 것입니다.
SMS 솔루션에서 끓이면 펙틴 물질이 씻겨 나가면서 섬유가 더 가볍고 부드러워집니다. 상당한 불균일함과 기술적 인 두께와 강성으로 인해
아마 섬유와 실을 사용하면 직물이 충분히 균일하지 않고 드레이프가 거의 없습니다.
산, 알칼리, 산화제 및 환원제는 면과 같은 방식으로 린넨에 작용합니다. 드라이 클리닝에 사용되는 유기 용제는 린넨에 작동하지 않습니다. 린넨은 면뿐만 아니라 화상을 입습니다. 섬유의 원통형 구조로 인해 조밀하고 매끄럽고 보풀이 없는 원사를 생산할 수 있습니다. 린넨 섬유는 가정용 직물(드레스, 양복, 커튼, 테이블 및 침대 린넨용)을 생산하는 데 사용됩니다. 기술적 목적 - 캔버스, 방수포, 용기 직물.
동물성 섬유.동물성 천연 섬유(모직 및 실크)는 케라틴(양모), 피브로인 및 세리신(실크)을 포함하는 천연 고분자 화합물인 단백질로 구성됩니다.
단백질 섬유의 주요 유형은 양모와 실크입니다.

양모 섬유.양모 섬유의 역사에서. 양모는 오랫동안 사람들에게 알려져 왔습니다. 기원전 IX-X 천년기. 사람들은 이미 양을 키웠다 현대 유럽과 아시아의 영토에서 양모로 직물을 만들었습니다. 가장 오래된 양 이미지는 기원전 약 3500년으로 거슬러 올라갑니다. 생산의 역사가 특정 국가나 장소와 연결되어 있는 다른 섬유와 달리 양모의 역사는 전 세계에 속합니다. 양 사육은 고대 이집트에서 널리 개발되었습니다. 그들은 모직물로 느슨한 흰색 비옷을 만들어 아마포 옷 위에 입었습니다. 양모는 또한 린넨 직물을 패턴화하는 데 사용되었으며 모사는 다른 섬유로 직물을 생산할 때 씨실로 사용되었습니다.
곱슬 곱슬하다. 인도에서는 면 의류와 함께 양모 제품이 일반적이었고 중국에서는 높은 레벨양털 같은품질은 이미 3세기에 개발되었습니다. BC, 일부 직물은 강도면에서 현대 천 소재를 능가했습니다. 양 외에도 다른 동물의 양모도 사용되었습니다. 그래서 미국에서는 토끼, 라마, 들소, 주머니쥐, 아시아에서는 낙타와 염소였습니다.
고대 그리스에서는 양모와 린넨으로 만든 옷도 널리 보급되었습니다. 비잔틴 직공은 다양한 질감의 직물을 만든 장엄한 모직물을 만드는 특별한 능력으로 유명했습니다. 영국인들은 새 시대가 오기 훨씬 전부터 양모 직조를 알고 있었지만 섬을 정복한 로마인들은 더 진보된 장인 기술을 도입했습니다. 직물의 품질을 향상시키기 위해 양모의 구성을 개선하는 작업이 수행되었습니다. 그것은 2 세기에 알려져 있습니다. 기원전. 로마인은 양털의 새로운 품종을 사육했습니다. 소위 타렌틴 (Tarentine)은 스페인 메리노 품종을 건너 유럽과 아메리카 전역에 퍼져 길고 얇은 흰색 양털을 제공했습니다. 유럽에서 중세 천 생산의 주요 중심지는 피렌체와 브뤼헤의 이탈리아 도시였습니다. 샴페인 박람회는 모직물 판매의 주요 중심지였습니다. 또한 이탈리아 천은 이집트, 시리아, 소아시아, 크림, 페르시아, 코카서스, 볼가, 중앙 아시아 및 더 나아가 중국의 항구로 갔습니다. 18세기 후반에 완벽한 카딩 로빙 및 스피닝 머신이 등장한 후 모직물 기계 생산이 발전하기 시작했습니다. 러시아에서는 모직물의 수공예품 생산이 오랫동안 존재해 왔습니다. 예를 들어 키예프와 노브고로드에서는 이미 10세기에 있었습니다. 거친 모직물은 집에서 짠 것이지만 이미 11 세기부터입니다. 그들은 왕실의 수도원에서 양모를 짜는 대가에 의해 생산되었습니다.
얇은 천은 외국에서 와서 매우 비싸고 보상으로 주로 왕자에게 갔다. 첫 번째 제조소는 1630년 모스크바에 만들어졌지만 수입품과의 경쟁을 견디지 못하고 곧 문을 닫았습니다. 1698년 표트르 1세의 지원으로 1920년대에 최초의 군용 천 공장이 생겼습니다. 18 세기 러시아에는 이미 약 12 개의 양모 직조 기업이있었습니다. 그러나 소모사 모직물의 생산은 19세기 후반에야 확립되었습니다.
주요 양 사육 국가로는 호주, 뉴질랜드, 아르헨티나, 영국, 중국, 구소련 공화국: 카자흐스탄, 키르기스스탄, 우즈베키스탄, 우크라이나 등이 있습니다. 러시아의 주요 양 사육 지역은 북 코카서스, 서부 시베리아입니다. , 볼가 지역. 현재 러시아 양모 가공 산업의 대부분의 원료는 중앙 아시아 국가 및 기타 주요 양 사육 국가에서 수입됩니다. 원자재 수입의 특별한 위치는 고급 양모에 주어집니다.
가장 얇고 가벼운 재료.
섬유 산업은 양털, 낙타털, 염소털, 소털, 토끼털을 사용합니다. 8,000종 이상의 양모가 생산되며, 털을 깎는 시간이 다릅니다.
양모 섬유의 획득, 구조 및 화학적 조성양모 섬유는 양, 염소, 낙타 등 동물의 털과 같은 다양한 동물의 양모로 만들어집니다. 섬유 재료 생산에 가장 널리 사용되는 것은 양털이며, 이와 함께 염소, 낙타털, 토끼털, 개털 털 등. 모직 섬유는 동물의 피부(헤어라인)의 뿔 모양 형성물입니다. 케라틴 (90 %) 외에도 양모의 화학 성분에는 일정량의 미네랄 및 지방 물질, 색소 및 세포 간 물질 (케라틴 변형)이 포함됩니다.
셀룰로오스 섬유와 달리 양모는 복잡한 형태학적 구조를 가지고 있습니다. 양모 섬유는 비늘, 피질 및 와인 심장의 세 가지 층으로 구성됩니다(그림 1.8). 비늘 층(표피)은 타일과 같은 방식으로 서로 겹쳐진 평평한 각질화 세포로 구성되어 모발을 파괴로부터 보호하고 고리, 반 고리, 판 형태일 수 있습니다. 위치의 크기, 모양 및 특성에서
플레이크는 섬유의 광택과 촉감에 따라 달라지며 플레이크의 두께는 약 1마이크론입니다. 각 플레이크는 키틴, 왁스 및 기타 물질로 구성된 얇은 층으로 덮여 있으며 산, 염소 및 기타 시약에 대한 내성이 높습니다.

다운 - 비늘 모양과 피질의 두 층으로 구성된 얇은 주름진 섬유. 다운은 가는 털의 전체 헤어라인과 피부에 인접한 거친 양의 덮개를 형성합니다. 보풀의 비늘은 고리 모양이며 전체 둘레의 섬유를 덮고 다른 하나의 위에 하나를 찾아 거친 표면을 만듭니다. 천은 다운보다 더 거칠고 두꺼우며 주름이 거의 없습니다.
피질층 또는 피질은 섬유의 주요 층으로 길이 80~90μm, 직경 4~5μm의 방추형 세포로 구성됩니다. 스핀들 세포는 케라틴 원섬유로 형성되며 케라틴보다 화학적 공격에 덜 저항하는 세포간 물질에 의해 상호 연결됩니다. 따라서 섬유의 파괴는 항상 방추 세포로의 파괴와 함께 시작됩니다.
섬유의 중심에는 피질층의 세포에 수직으로 위치하고 기포로 채워진 케라틴 유사 물질이 있는 큰 세포로 구성된 코어층이 있습니다.
구조의 특성에 따라 양모 섬유는 보풀, 과도기 모발, 천막, 죽은 모발의 4 가지 유형으로 나뉩니다 (그림 1.9).
그것은 층판 비늘의 비늘, 피질 및 연속 코어의 세 가지 층으로 구성됩니다. 천막 근처의 비늘은 고리 모양이 아니며 피질층에 가장 밀착되어 광택이 강하고 롤링이 적습니다. 코어 층은 섬유 두께의 1/3에서 2/3를 차지합니다.
트랜지션 헤어는 다운과 awn 사이의 중간 위치를 차지합니다. 과도기 모발은 비늘 모양, 피질층, 간헐적 코어의 3개 층을 형성합니다.
죽은 털은 거칠고 곧고 뻣뻣한 섬유로 염색이 잘 되지 않고 가공 중에 쉽게 끊어집니다. 죽은 머리카락은 비늘 모양의 얇은 피질층과 섬유의 거의 전체 직경을 차지하는 넓은 코어의 세 층으로 구성됩니다.
양털은 특수 가위나 기계로 양털을 깎습니다. 양털을 양털이라고 합니다. 직물, 편직물 제조용 양모와 혼합하여 다른 동물의 양모가 사용됩니다. 낙타 양모는 길이가 60-70mm에 달하는 다운 섬유이며 평균 섬도는 20.6미크론입니다. 앙고라 염소의 양모는 모헤어(moger, tiftik)라고 합니다. 이것은 가늘고 길며(150–200mm) 약간 주름지고 광택이 나는 섬유입니다. 낙타과 라마 울 - 알파카
부드럽고 가늘고 강하고 광택이 나는 섬유입니다. 빗질하여 얻은 캐시미어 염소 (캐시미어) 양모는 매우 얇고 긴 (최대 450mm) 섬유입니다. 앙고라 토끼털은 앙고라라고 하는 부드럽고 얇은 방수 및 나방 방지 섬유를 생산하는 데 사용됩니다.
양털은 특수 가위나 기계로 양털을 깎습니다. 양털을 양털이라고 합니다. 이러한 양모는 심하게 더러워져 더러워졌다고 합니다. 또한 품질이 균일하지 않습니다. 오염 물질을 제거하고 품질이 균일한 섬유 배치를 선택하기 위해 양에서 제거된 양모는 다음으로 구성된 1차 가공을 거칩니다.
품질에 따라 양모 분류;
오염 물질을 풀고 제거하기 위한 절단;
기름, 땀, 먼지를 제거하기 위한 헹굼(헹굼 완료 약한 솔루션황산);
15-17%의 수분 함량으로 건조;
포장.
심하게 오염된 섬유는 5% 황산 용액으로 처리한 후 110°C의 온도에서 열처리합니다. 이 작업을 탄화라고 합니다. 산성 용액은 셀룰로오스 기반의 식물 잡초를 파괴합니다. 이 경우 양모가 손상되지 않습니다. 셀룰로오스 불순물의 가수분해 생성물은 후속 기계적 작용 동안 양모 재료에서 제거됩니다.
양모 섬유의 특성과 범위.양모는 다소 강한 섬유입니다. 양모 섬유의 강도는 두께와 구조에 크게 좌우됩니다. 굵은 양모의 상대 파단 하중과 내마모성은 굵은 양모보다 높습니다. 굵은 섬유(아운, 죽은 털)는 코어층이 공기로 채워져 있기 때문입니다. 섬유는 주름지고 높은 탄성을 가지므로 양모 제품은 구김이 적고 탄성이 높습니다(ε = 40–60%). 크림프와 표면의 비늘 모양 층의 존재는 섬유의 접착에 기여하고 펠팅을 결정합니다. 벌채하는 과정에서
곱슬 머리는 접근하고 움직일 수 있으며 얽히고 얽혀서 펠트 같은 덮개를 형성합니다. 압연의 결과로 섬유 덩어리가 압축되고 모양이 바뀌며 열전도율이 감소하고 부드러움이 증가하여 펠트, 천, 펠트, 담요 제조에 사용됩니다.
섬유는 위생적이며 흡습성이 높으며(W = 15–17%) 동시에 건조해 보입니다. 양모는 천천히 수분을 흡수하고 천천히 방출합니다. 열과 습기의 작용으로 섬유가 늘어납니다. WTO(습식 열처리) 동안 양모가 신장 및 수축 정도를 변화시키는 능력은 봉합, 당김, 탈취 등의 작업을 수행하는 기초입니다. 섬유는 가볍고 비중이 낮고 열전도율이 낮습니다. 높은 열 차폐 특성을 가지고 있습니다. 양모 섬유는 마모에 불안정하고 냄새를 오랫동안 유지하고 유지하는 경향이 있습니다. 양모 섬유의 강도 손실
젖은 상태에서 약 30%입니다. 양모는 양쪽성 성질을 가지고 있습니다. 가입할 수 있다
산과 알칼리 모두와 상호 작용합니다. 끓일 때 양모는 이미 2 % 가성 소다 용액에 용해됩니다. 묽은 산 (최대 10 %)의 작용으로 양모의 강도가 증가합니다. 진한 질산의 작용으로 양모가 노랗게 변하고 진한 황산의 작용으로 까맣게 변합니다. 내광성 측면에서 양모는 모든 천연 섬유를 능가합니다. 1120시간 동안 일사량 후 강도가 50% 감소합니다. 양모의 단점은 내열성이 낮다는 것입니다. 110-130 ° C의 온도에서 섬유가 부서지기 쉽고 뻣뻣해지며 강도가 감소합니다. 170°C 이상의 온도에서는 특성이 심하게 저하되고 섬유가 파괴됩니다. 코트의 광택이 결정됩니다
덮고 있는 비늘의 모양과 크기: 크고 평평한 비늘이 코트를 최대한 빛나게 합니다. 작고 강하게 지연되는 비늘이 매트를 만듭니다.
태울 때 화염 속의 양모가 소결되고 섬유를 화염에서 꺼내면 연소가 멈추고 소결 된 검은 공이 형성되고 깃털 탄 냄새가납니다 양모 섬유의 품질은 길이와 두께에 따라 다릅니다 , 이러한 지표에 따라 양털은 , 반 거친 및 거친 섬유 유형으로 나뉩니다. 솜털로 구성된 고급 양모를 사용하여
고품질 양모 소모사 직물. 솜털과 과도기 모발로 구성된 반가는 양모는 소모사 수트와 코트 직물을 만드는 데 사용됩니다. 천과 과도털로 구성된 반 거친 양모는 반 거친 천과 의상 직물을 생산하는 데 사용됩니다. 거친 양모는 모든 유형의 섬유를 포함하며 거친 천의 제조에 사용됩니다.
염소 다운은 주로 스카프, 니트웨어 및 일부 드레스, 의상, 코트 직물의 제조에 사용됩니다. 낙타 양모는 담요와 국가 제품을 만드는 데 사용됩니다. 천연 실크의 획득, 구조, 화학적 조성
실크의 역사에서.실크는 번데기 전에 고치를 말릴 때 누에의 애벌레에 의해 생산되는 가는 연속 실이라고 합니다: 뽕나무와 참나무. 실크 생산 기술은 기원전 3000년경 중국에서 시작되었습니다. 수년 동안 중국인들은 비단을 얻는 비밀을 지켰고 그 제조의 비밀은 아주 오랫동안 풀리지 않은 채 남아 있었습니다. 한국인은 2 세기에야 양잠에 대해 알게되었습니다. AD, 그리고 그들로부터 일본인, 인도인 및 기타 이웃 사람들은 실크에 대해 배웠습니다. 그러나 양잠이 세계적으로 확산되었음에도 불구하고 중국은 오랫동안 비단 무역을 독점했으며 수많은 중국인 대상이 소아시아와 중앙아시아를 누비며 많은 나라의 통치자들에게 아름다운 천을 공급했습니다. 양잠 제품에 대해 알게 된 최초의 유럽인은 알렉산더 대왕의 군인이었습니다. 그러나 오랫동안 유럽인들은 실크 생산에 대해 전혀 몰랐습니다. 많은 과학자들이 비단의 비밀을 알아내려고 노력했습니다. 일부는 그 비밀을 푸는 데 가까웠고, 다른 일부는 크게 잘못되었습니다. 로마인들은 기원전 75년 중국에서 로마 영사 폼페이우스가 돌아온 때부터 실크 옷을 입기 시작했습니다. 처음에는 야생 누에에서 얻은 실인 봄비신으로 만든 직물이었습니다. 누에고치실보다 품질이 떨어지지만 점차 대실크로드(서기 1세기)를 따라 배달된 천연 실크로 대체되었습니다. 로마인들은 중국의 촘촘한 천을 가는 실로 나누어 천을 다시 만들어 가장 좋은 비단을 얻는 방법을 배웠습니다. 당시 비단의 가격은 금의 무게와 같았습니다. 비단 생산의 비밀은 중국 대제국이 멸망한 후인 서기 532년에야 밝혀졌습니다. 누에 사육 기술은 아랍인들에 의해 채택되었으며 이슬람과 함께 북아프리카, 시칠리아, 스페인 및 포르투갈로 퍼졌습니다. 12세기부터 실크 직물은 이탈리아에서 생산되기 시작합니다. 시도
프랑스 왕들은 나바라의 앙리(Henry of Navarre)가 통치할 때까지 양잠을 개발하는 데 실패했습니다. 그러나 수입된 원료로부터 15세기 초 프랑스에서 비단 직조가 발달하였고,
기원은 직조 이탈리아인이었다. 영국에서는 1251년에 실크 직물이 사용되기 시작했지만 프랑스에서처럼 양잠에 대한 첫 번째 시도는 실패했습니다. 그 후 이탈리아의 도움으로 영국은 유럽 실크 생산 시장에서 프랑스를 압도하고 추월했습니다. 실크 직물은 러시아에서 오랫동안 알려져 왔지만 자체 실크 생산이 없었으며 주로 비잔티움에서 가져 왔습니다. XI-XII 세기. 실크 직물에 대한 러시아 모피의 집중적 인 교환이 있습니다. XVI 세기에. 동양 직물은 중앙 아시아와 이라크에서 모스크바로 옮겨졌습니다. 같은 16세기에 러시아 최초의 브로케이드 생산이 모스크바에 나타납니다. 그리고 1593년에는 비단, 브로케이드, 벨벳, 리본 및 커튼을 짜는 첫 번째 작업장이 열렸습니다. XVIII 세기에. 1714년에서 1726년 사이에 10개의 견직 공장이 열렸고 1818년에는 이미 220개에 이르렀습니다. 견직 산업의 특징 차르 러시아주로 모스크바, 블라디미르 지방과 부분적으로 상트페테르부르크에 공장이 위치하여 원료 기지에서 격리되고 수입 원료에 대한 작업이 이루어졌습니다. 소련에서는 대규모 뽕나무 국영 농장, 공장, 고치의 일차 가공 기지, 실크 릴 공장이 건설되었으며 뽕나무 종묘장이 조직되었습니다. 양잠은 러시아 남부 지역, 우크라이나, 몰도바, 북 코카서스, 중앙 아시아, 아제르바이잔 및 그루지야의 일부 지역에서 개발되었습니다. 산업적으로 중요한 것은 길들여진 누에의 실크로, 애벌레가 뽕나무 잎(뽕나무)을 먹습니다. 주요 양잠 국가는
중앙 아시아 및 Transcaucasia, 일본, 중국, 한국, 이탈리아, 인도 및 기타 국가. 누에는 전문 양잠 농장에서 사육됩니다. 개발 중인 누에는 사백
dii: 고환(그레나), 애벌레, 번데기 및 나비. 뽕나무 잎으로 애벌레에게 먹이를주는 동안 단백질 대사가 몸에서 일어납니다. 소화액 효소의 작용으로 뽕나무 잎에 포함된 단백질은 개별 아미노산으로 분해되어 애벌레 몸의 세포에 흡수됩니다. 또한 아미노산의 합성과 분자의 재배열은 신체에서 발생합니다. 즉, 일부 아미노산이 다른 아미노산으로 변형됩니다. 결과적으로 번데기 즈음에는 애벌레의 몸이 축적됩니다.
액체 물질 풀세트천연 실크(피브로인 75%) 및 실크 접착제(세리신 25%)의 주요 고분자량 화합물을 만드는 데 필요한 다양한 아미노산.
고치가 형성되는 순간, 애벌레는 실크 분비관을 통해 두 개의 얇은 실크 섬유를 분비하고 공기에 노출되면 응고됩니다. 동시에 세리신이 방출되어 실크 섬유를 서로 붙입니다(그림 1.10). 실이 풀릴 때 애벌레는 그것을 여러 겹으로 쌓아 세리신(고치)으로 접착된 조밀한 닫힌 껍질을 형성합니다. 고치 안에서 애벌레가 번데기가 되고 15~17일 후에 번데기가 나비로 변합니다. 따라서 고치는 컬링 시작 후 8-9 일 이내에 수집되어 옮겨집니다.
1차 처리용. 실크의 1차 가공 목적은 누에고치 실을 푸는 것입니다. 풀기는 특수 누에 고치 감기 기계에서 수행되며 함께 접힌 4-9 개의 고치에서 여러 개의 실이 릴에 감겨 있습니다. 결과 실을 생사라고합니다. 일반적으로 생사에는 26-33%의 세리신이 포함되어 있지만 후속 가공 중에 완성된 직물의 함량은 4-5%로 감소합니다.

천연 실크의 특성. 고치 실의 굵기는 전체 길이에 따라 고르지 않으며 0.5 ~ 0.18tex 범위의 선형 밀도로 표시됩니다. 실크 실 1개의 평균 직경은 16미크론이고 고치 실은 32미크론입니다. 누에고치 실의 길이는 1500m에 이르고 누에 고치의 상부 및 내부 층이 풀리지 않으므로 평균 길이풀린 스레드 600-900m.
천연 실크는 귀중한 섬유이며 내구성(Lp = 38 pkm), 얇고 위생적이며 흡습성(W = 13–15%), 통기성, 낮은 비중, 좋은 촉감을 가지고 있습니다. 잘 색칠해-
시아. 완전신축시 탄성변형률이 60%로 천연비단 원단은 주름이 많이 생기지 않습니다. 화학물질로
내구성 천연 실크는 양모를 능가합니다. 희석된 산 및 알칼리, 의류의 드라이클리닝에 사용되는 유기 용제는 천연 실크에 영향을 미치지 않습니다. 천연 실크는 끓일 때 농축된 알칼리에만 녹습니다. 젖은 상태에서 천연 실크의 강도는 5-15% 감소합니다. 물에 장기간 노출되고 반복되는 세탁으로 인해 염색된 섬유에 희끄무레한 코팅이 나타나 제품의 외관을 손상시킵니다. 묽은 아세트산 용액으로 헹구면 약간의 색상 회복과 광택 증가를 얻을 수 있습니다.
드레이프성이 좋은 원단을 보다 저렴한 원가로 얻기 위해 천연실크를 가중(최대 40%) 합니다. 가중 방법: 금속염 처리, 식물성 태닝제 함침, 세리신 보존, 베타나이트 점토 현탁액 처리 등 직사광선 아래에서 실크는 다른 모든 천연 섬유(면, 양모)보다 빨리 파괴됩니다. 삶은 고치 실의 색은 약간 크림색입니다. 천연 실크를 태우는 것은 양털을 태우는 것과 비슷합니다. 누에 외에도 참나무 잎을 먹는 참나무 누에가 있습니다. 참나무 누에 실크는 누에 실크보다 섬유가 더 거칠다. 참나무 누에 고치는 풀기가 거의 불가능하므로 실을 얻는 데 사용됩니다. 방적에서 고치 실은 주로 깨지지 않고 균일하게 사용됩니다.
다양한 드레스 직물(새틴, 쉬폰, 조젯, 태피터, 크레이프 새틴), 실, 코드, 방위 산업을 위한 고강도 기술 직물은 천연 실크로 생산됩니다. 또한 천연 실크는 실크 재봉실을 만드는 데 사용됩니다. 천연 실크의 낭비, 결함있는 고치를 사용하여 실크 실을 만듭니다. 부록 A는 19세기 후반에서 20세기 초반까지 톰스크 북부 지역 사람들의 전통 문화에 사용된 천연 섬유 재료에 대한 정보를 제공합니다.
미네랄 섬유. 석면. 석면 섬유- 천연 광물 기원. 화학 성분에 따르면 석면은 마그네슘, 철, 칼슘의 함수 규산염이며 암석에서 광맥과 광맥의 형태로 발생합니다.
일부 암석에서 추출한 후 석면 공장에 옵니다. 압착이 되지 않아 회전하지 않는 섬유 다발을 얻어 부수어 농축됩니다. 방적에서는 면과 함께 사용되어 혼합 원사를 얻고 그로부터 필터, 단열 및 방음 패드와 같은 기술 직물을 얻습니다. 섬유는 알칼리 및 기타 화학 물질에 강하고 내화성, 전기 및 단열 특성을 가지며 전기 산업에서 절연 재료로 사용됩니다.

천연 섬유의 구조와 특성.

1.식물성 섬유.

식물 유래 천연 섬유를 구성하는 주요 폴리머는 셀룰로오스다당류 계열에 속한다.

셀룰로오스의 특징은 각 기본 단위에 3개의 하이드록실 그룹이 있다는 것입니다. 이 기능은 셀룰로오스 섬유의 기본 물리적 및 수학적 특성을 결정합니다.

기존의 셀룰로오스 섬유 유형 중에서 가장 일반적인 것은 면과 린넨 섬유입니다.

면 섬유.목화는 따뜻한 남부 지역 (중앙 아시아, Transcaucasia, 카자흐스탄)에서 자라는 연간 목화 식물의 씨앗 표면을 덮는 섬유라고합니다. 목화 섬유의 발달은 과일(과일)이 형성되는 동안 목화의 개화 후에 시작됩니다. 이때 종자 표면에서 껍질의 개별 세포가 길이가 집중적으로 자라기 시작하여 단순한 탄수화물 화합물로 구성된 원형질이있는 얇은 벽의 튜브를 형성합니다 (그림 1.3). 숙성 기간 동안 면포가 열리면 섬유 길이의 성장이 멈추고 광합성 과정의 결과로 원형질에서 α-셀룰로오스가 방출됩니다.

면을 기본으로 새틴, 바티스트, 거즈, 친츠, 데님, 플란넬, 송곳니, 티크, 옥양목, 보일, 퍼케일, 난숙, 오건디, 피케, 포플린, 베일 및 기타 직물을 생산합니다.

면직물의 장점: 강도, 높은 내마모성, 내알칼리성 및 탄성. 직물은 따뜻하고 부드럽고 촉감이 좋으며 수분을 잘 흡수하며 전기가 통하지 않습니다.

단점: 높은 주름.

린넨 섬유.이 섬유를 얻기 위해 특별한 유형의 아마인 섬유 아마가 재배되는데, 이는 곧은 가지가 없는 줄기가 있는 일년생 초본 식물입니다.

섬유를 구성하는 주성분은 셀룰로오스(약 75%)입니다. 관련 물질에는 리그닌, 펙틴, 지방 및 왁스, 질소, 착색, 회분 물질, 물이 포함됩니다.

린넨 섬유는 생산 중 섬유에 기계적 영향으로 인해 별도의 영역에 뾰족한 끝과 특징적인 스트로크(이동)가 있는 4~6개의 면을 가지고 있습니다.

면과 달리 아마 섬유는 벽이 상대적으로 두껍고 양쪽 끝이 닫힌 좁은 채널을 가지고 있습니다. 섬유의 표면이 더 고르고 매끄 럽습니다. 이와 관련하여 린넨 직물은 면직물보다 오염이 적고 세탁이 더 쉽습니다.

아마의 이러한 특성은 특히 린넨에 유용합니다. 린넨 섬유는 다른 섬유 섬유보다 독특하게 수분을 빠르게 흡수하고 방출합니다. 면보다 강합니다. 아마 섬유의 리그닌 함량은 빛, 날씨 및 미생물에 대한 내성을 갖게 합니다. 아마 섬유의 화학적 성질은 면 섬유와 유사합니다. 즉, 알칼리에는 내성이 있지만 산에는 내성이 없습니다. 린넨 섬유는 신축성이 낮아 주름이 심하고 표백 및 염색이 어렵습니다.

높은 위생 및 강도 특성으로 인해 린넨 직물(속옷, 테이블, 침대 린넨용), 여름 의상 및 드레스 직물은 아마 섬유에서 얻습니다. 캔버스, 소방 호스, 코드, 신발 실도 아마 섬유로 만들어지며 더 거친 천은 아마 토우(가방, 캔버스, 방수포, 캔버스 등)로 만들어집니다.

2. 동물성 섬유.

동물성 천연 섬유 (양모 및 실크)를 구성하는 주요 물질은 단백질 - 케라틴 및 피브로인입니다. 이러한 단백질의 분자 구조의 차이는 양모와 실크 섬유의 특성 차이를 결정합니다. 이것은 실크의 더 높은 강도와 늘어날 때 변형되는 능력이 더 낮은 것을 설명할 수 있습니다.

실크의 내광성은 셀룰로오스 섬유보다 높지만 양모는 낮습니다.

양모.양모는 일반적으로 양, 염소, 낙타 등 다양한 동물의 모발 섬유라고 합니다.
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이 산업은 주로 천연 양털(양털)을 가공합니다.

양모 섬유의 주성분은 단백질 화합물에 속하는 케라틴입니다.

섬유에는 비늘, 피질 및 코어의 세 가지 층이 있습니다.

피질 층은 섬유의 주요 층이며 모발의 몸체를 형성하는 세로로 배열된 다수의 방추형 세포를 포함합니다.

섬유의 중간에는 기포로 채워진 느슨한 얇은 벽 셀로 구성된 코어 층이 있습니다. 코어 레이어는 강도를 증가시키지 않고 섬유 두께 ᴛ.ᴇ의 증가에만 기여합니다. 품질 저하.

두께와 구조에 대한 의존성을 감안할 때 보풀, 과도기 모발, 천막, 죽은 모발과 같은 주요 유형의 양모 섬유가 구별됩니다.

다운은 링 모양의 비늘로 구성된 비늘 모양의 비늘과 피질의 두 층으로 구성된 얇은 권축 섬유입니다.

과도기 머리카락은 아래보다 약간 두껍습니다. 그것은 편평, 피질 및 불연속 코어의 3개 층으로 구성됩니다.

천막은 3개의 층이 있는 거친 직선 섬유입니다.

주로 한 가지 유형의 섬유(다운 또는 과도기 모발)로 구성된 양모는 일반적으로 균질이라고 하며 나열된 모든 유형의 섬유를 포함하는 양모는 이질적입니다. 이질적인 양모의 보풀이 많고 죽은 털의 양이 적을수록 품질이 높아집니다.

흡습성 측면에서 양모는 모든 섬유를 능가합니다. 천천히 수분을 흡수하고 증발시킵니다. 습기와 열의 영향으로 케라틴이 부드러워지고 피모의 길이가 60% 이상 증가합니다.

건조시 양모는 최대 수축을 제공하며 이와 관련하여 양모로 만든 제품은 드라이 클리닝하는 것이 좋습니다.

양모는 모든 유기 용제에 내성이 있습니다.

농축된 산은 양모 섬유를 파괴합니다. 질산은 황변, 황산 탄화를 유발합니다.

내광성 측면에서 양모는 모든 천연 섬유보다 우수합니다.

화염 속에서 양모 섬유가 소결되어 끝에 검은 공을 형성하고 쉽게 문지르면 깃털 타는 냄새가납니다. 불에서 꺼냈을 때 타지 않습니다.

모직물 그룹에는 능직물, 브로드클로스, 트위드, 보스턴, 카펫 코트, 쉐비옷, 이불 등이 포함됩니다.

실크.실크 실은 누에 애벌레의 고치에서 얻습니다. 실크 그룹에는 보일, 쉬폰, 크레이프 드 신, 새틴 체수카, 크레이프, 크레이프 조젯, 투알, 파이, 태피터, 브로케이드, 풀라드 등과 같은 직물이 포함됩니다.

전통적으로 실크는 가장 비싼 직물 유형 중 하나로 간주됩니다. 실크 직물로 만든 제품은 매우 가볍고 내구성이 있으며 아름답습니다. 그들은 쾌적한 광택을 가지고 있으며 체온을 잘 조절합니다. 실크의 단점은 직물이 매우 구겨지고 자외선에 민감하다는 사실입니다. 종종 다른 종류의 섬유가 천연 실크 섬유에 추가되어 새롭고 흥미로운 질감과 다양한 화려한 직물을 얻습니다.

천연 실크는 번데기 전에 고치를 말릴 때 누에 애벌레의 땀샘에서 분비되는 얇은 연속 실이라고합니다. 기본 산업적으로 중요한 것은 길들여진 누에의 실크로, 애벌레는 뽕나무(뽕나무)의 잎을 먹습니다.